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+++ b/kangni-requirements/txt/MOM项目生产模块调研与专题讨论(轨交).txt
@@ -0,0 +1,26 @@
+MOM项目生产模块调研与专题讨论
+报工方式说明
+CO11N - 确认的单一屏幕输入项，进行产品报工，输入订单号XXX，点击工序，根据工序条数逐条报工保存即可
+委外加工流程图（计划提供）、外协发料/收料单（仓库提供）
+提供产线、工位主数据清单（周博）
+提供人员资质矩阵表（班组提供）
+现场生产执行涉及到的纸质表单（班组提供）
+工序流程卡、拉力试验表、点检表、状态标示卡
+现场硬件清单（工业平板/PDA/PC）
+明确所需的具体看板与报表类型（8月18号讨论时已涉及）
+生产现场4M变化点管理看板，生产管理看板
+周度计划缺料表看板、日入库产值报表、月度入库工时报表、产能评估报表、月度超领料报表、月度检修产品充新报表、月度生产计划完成率报表、流水线运行报告
+当前痛点及核心管理诉求（8月18号讨论时已涉及）
+1) 物料：市场订单变更、插单时，面临大批量物料交期的变更。希望在市场订单变更通过后，相关在途物料交期不满足时能有提醒功能或者有自动在途物料变更申请功能。
+2) 月产能评估后的当月新增对于当月产能影响部分，无法系统识别。（再不能调整的情况下需人工识别影响范围与市场沟、确认、变更）。
+3) 周任务锁定后的新增订单对当周影响范围需人工识别。
+4) 无纸化，列：流程卡。
+5) 产品入库的仓库过账以及质量流程进度是否完成，需人工检查跟催。
+6) 产前准备时，图纸工艺寻找困难。
+7) 常发生产品有图纸，但缺少配套工艺，包装规范未匹配的现象。
+8) 计划插单会导致班组生产安排被动，排产调整难度大。
+9) 物料时常缺料滞后，领料、补料配送过程人力消耗大。
+10) 生产检修插头对时检修电缆实物与账目不符需人工核对再调账。
+11) 拉力试验表单取消，与流程卡合并。
+12) 工艺内容图片有很多都是旧版本，未及时更新。
+13) 部分返工产品标准不明确。
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--- /dev/null
+++ b/kangni-requirements/txt/MOM项目计划模块调研与专题材料(8.19)--民品事业部.txt
@@ -0,0 +1,16 @@
+MOM项目计划模块调研与专题材料--民品事业部
+1、生产工单从下达到完工全流程说明
+1)计划员依据销售订单、交期、产能、物料库存，在SAP下达计划订单，转化生成生产工单；
+2)计划员依据工单开具领料单，仓库物料发放，产线开始投产；
+3)工序全部完成后，打包入库；
+6)办理成品入库，系统工单完工关闭。
+2、现有领料单/报工单/入库单样例说明
+领料单：ZPP003创建领料单
+报工单：CO11N 确认的单-屏幕输入项
+备注：纸质单据每月收集汇总，人工录入Excel，暂无线上一体化单据流转。
+3、现有产品追溯方式说明（追溯粒度）
+1)追溯层级：当前采用批次级追溯；
+4)现有局限：
+①无法精准追溯到具体操作人员、设备、精确工序时间；
+②单据依靠人工登记，跨工序追溯查询效率偏低；
+③不良品难以快速定位同批次所有产出范围。
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diff --git a/kangni-requirements/txt/MOM项目计划模块调研与专题材料(8.20)--民品事业部.txt b/kangni-requirements/txt/MOM项目计划模块调研与专题材料(8.20)--民品事业部.txt
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+++ b/kangni-requirements/txt/MOM项目计划模块调研与专题材料(8.20)--民品事业部.txt
@@ -0,0 +1,49 @@
+MOM项目计划模块调研与专题材料--民品事业部
+1、报工方式说明（轨交序列号/民品批次）
+民品产品：批次管理
+按生产批次进行报工，不区分单件；以工单+产品批次作为核心标识，记录各工序批次产出、报废返工数量。
+现状：目前以纸质报工单为主，人工整理后录入SAP系统，无系统线上实时报工。
+2、委外加工流程图、外协发料/收料单据样例
+委外加工业务流程：
+计划下达委外采购订单 → 采购依据外协订单做外协发料，原材料发给外协厂商 →外协厂加工生产 →外协完工后送货回厂 →仓库外协收料，送检质检 →质检合格入库，核销外协订单与物料消耗。
+单据样例内容：
+3、产线、工位主数据清单
+产线主数据：
+产线1：焊机产品装配产线，装配
+产线2：电力电源装配产线，装配
+工位主数据
+工位编码、工位名称、归属产线、对应工序。
+现状：产线、工位目前仅在现场实物区分，系统内无完整标准化主数据，需要MOM系统统一维护。
+4、人员资质矩阵表
+| 人员姓名 | 岗位 | 工位 |
+| 刘荣花 | 初级技工 | 工位1 |
+| 郝翠兰 | 初级技工 | 工位2 |
+| 张甜甜 | 初级技工 | 工位3 |
+| 谢巧玲 | 初级技工 | 工位4 |
+| 杨珊 | 初级技工 | 工位5 |
+5、现场生产执行涉及到的纸质表单
+生产领料单：
+6、现场硬件清单（工业平板 / PDA / PC）
+暂无部署工业平板、PDA手持终端；
+MOM需求：后续生产工位配置工业平板、仓库配置PDA，用来做领料、报工、质检、物料扫码。
+7、明确所需的具体看板与报表类型
+看板：
+1）产线工位实时生产看板：工单进度、在制数量、完工数量；
+2）产能负荷看板：产线/设备负荷、工时占用；
+3）物料齐套看板：工单物料齐套状态、缺料预警；
+4）异常看板：设备故障、质量异常、缺料异常汇总。
+报表：
+1）工单执行明细报表：开工、报工、入库、损耗；
+2）人员工时报表：各人员有效工时、报工工时；
+3）委外加工执行报表：外协发料、收货、消耗；
+4）工时对比报表：订单计划工时 VS 实际生产工时。
+8、当前痛点及核心管理诉求
+当前痛点：
+1）全部依靠纸质单据，数据人工录入，时效性差，容易出错；
+2）生产进度、只能人工统计，缺少可视化看板；
+3）计划工时和实际工时缺少自动对比，超期工时无法自动统计。
+核心管理诉求：
+1.实现工位线上报工；
+2.建立产线、工位、人员资质主数据，实现工位操作资质校验；
+3.生产业务取消大量纸质表单，实现领料‑工序‑质检‑入库‑异常全线上执行；
+4.配置生产看板、各类业务报表，实现工时自动对比、超工时自动计算；
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diff --git a/kangni-requirements/txt/MOM项目计划模块调研与专题讨论--宋雷(2026.8.18)(轨交).txt b/kangni-requirements/txt/MOM项目计划模块调研与专题讨论--宋雷(2026.8.18)(轨交).txt
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+++ b/kangni-requirements/txt/MOM项目计划模块调研与专题讨论--宋雷(2026.8.18)(轨交).txt
@@ -0,0 +1,10 @@
+MOM项目计划模块调研与专题讨论
+工单从下达到完工全流程说明：
+CO41 - 计划订单的集中变换——CO05N - 下达生产订单——ZPP003 - 领料单（生产领料单生成、打印）————ZPP003 - 领料单（仓库过账）——T+7锁定计划（线下表格）——ZPP007 - 派工单功能组件（打印流程卡）——CO11N - 确认的单一屏幕输入项（报工）——ZPP001 - 入库单产生——ZPP002 - 入库单操作（生产入库单打印）——ZPP002 - 入库单操作（仓库过账）——QA32 - 为检验批修改数据（质量操作）——最终产品显示入库状态
+现有领料单、报工单、入库单样例：
+领料单：ZPP003 - 领料单
+报工单：CO11N - 确认的单一屏幕输入项操作，无需打印。
+入库单：ZPP002 - 入库单操作
+现有产品追溯方式说明：
+线上：MB51 - 物料凭证清单，订单号线上追溯产品物料信息（到货批次）
+线下：质量归档流程卡，追溯生产人员信息
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+++ b/kangni-requirements/txt/MOM项目计划模块调研与专题讨论（轨交）.txt
@@ -0,0 +1,66 @@
+MOM项目计划模块调研与专题讨论
+月度/周度生产计划Excel样例(宋雷、颜春文)
+现有排程约束规则说明
+产能/人员（宋雷）
+月度计划:根据市场每月28号前提供的次月市场预交付，评估产能，包含人机料法环。
+月人均产值需达到23万元。
+考勤周期内加班不超68小时。
+每月需留有10%产能用于新增订单。（10%预留暂无验证是否满足）
+产能富裕需策划均衡生产。
+周计划：根据市场实际需求时间，锁定7天任务。
+周人均产值需达到5.75万元。
+周加班不超20小时。（根据具体考勤周期不超68小时核算每周）
+根据周实际班组产能排产。（需求内产能外订单需人工识别与市场确认）
+计划锁定后无法确认或调整插单。
+交期/物料（叶方园）
+现有MDM物料设有计划交货时间（即物料从下单到到货的时间，不包含检验收货库时间）。MRP计算的物料的交货日期根据市场订单交付时间倒推而来。原则是优先满足自动核算的物料的采购周期。
+产成品设置的生产时间为5天，箱体一般10天，加上检验和收货各0.5天，即正常物料从下单到入库，若要满足产成品生产入库时间，物料在满足自身的采购周期情况下还要提前6到11天到货。
+例：市场下单产成品A(生产时间5天，检验收货时间各0.5天，08.17下单，09.15交货)。MRP运行之后，要求A产品在09.10开始上线，09.14要生产入库(提前的1天是留给检验和收货入库时间)。此时要求A产品所有子物料齐套到货时间为09.09（提前6天到货）。
+假设A有下级B和C两个物料，均暂无库存，需要采购。
+B物料（计划交货时间10天，检验收货时间各0.5天），11天可交付，11天按下单日期往后推逻辑到货日期在08.28，8.28小于要求齐套到货时间09.09，MRP会自动以09.09要求到货时间为物料需求日期，即物料逻辑到货日期小于等于要求到货时间时，MRP会以要求到货时间为物料最终需求日期。
+C物料（计划交货时间25天，检验收货时间各0.5天），26天可交付，26天按下单日期往后推在逻辑到货日期09.10，09.10大于要求到货时间09.09，MRP会自动以09.10逻辑到货时间为物料需求日期，即物料逻辑到货时间大于要求到货时间时，MRP会以逻辑到货时间为物料最终需求日期（即优先满足物料的采购周期）。此时，因为物料最终需求日期不满足订单交付（延迟1天），在审核MRP采购申请时，该物料会报错提醒，此时需要手工调整物料需求日期以满足市场订单交付，否则，需与市场沟通调整市场订单交期。
+SAP计划订单和生产订单截图及字段说明（宋雷、叶方园）
+CO41 - 计划订单的集中变换（待转换下达订单）
+ZPP003 - 领料单（已转换下达待生产订单）
+MRP跑料后，生成的物料需求计划如下，SAP系统中ZHA005_08-采购申请集中审批模块查看并审核。
+工厂：有7000和7500两个工厂，根据市场订单自动区分。
+审批状态：N和Y，未审批N,已审批Y
+采购申请：采购申请单号，MRP自动生成
+采购申请项：采购申请对应行号，MRP自动生成
+物料编码：需求物料的物料号
+物料名称：需求物料物料名称
+单位：物料的单位。
+交货日期：MRP根据逻辑自动核算的物料需求日期。物料逻辑到货日期小于等于要求到货时间时，MRP会以要求到货时间为物料最终需求日期；物料逻辑到货时间大于要求到货时间时，MRP会以逻辑到货时间为物料最终需求日期。原则是优先满足自动核算的物料的采购周期。
+例外信息：“交货日期”不满足订单交付时，生产的报错信息。“30”代表当前交货日期滞后需求日期，需要手工到ZPP021模块，根据建议的计划交货日期调整。
+数量：物料的需求数量
+创建日期：该采购申请单据生成的日期。
+批准日期：该单据审核批准的日期。
+固定供应商：物料供货的供应商编码。采购调度后自动分配。
+供应商名称：供应商名称。
+WBS编号：MDM“仅个别需求”的物料会带WBS，及专用物料；“只汇总需求”的物料不带WBS，及通用物料。此项根据MDM维护的“对于独立和集中需求的相关需求标识”自动生成。
+项目描述：根据WBS编号自动引用WBS项目描述。
+需求跟踪号：一可备注一些要提醒的内容。
+项目类别：F20物料为空，F30外协物料为“L”,MRP根据物料采购类型自动生产。
+创建者：自动生成，一般默认“生产计划员1”
+申请者：自动生成， 一般默认“生产计划员1”
+工厂日历排班表、班组配置表（宋雷）
+8月：铁路人员8人、城轨+岸电6人
+现有条码/标签编码规则样例（颜春文、刘祥飞）
+具体的编码规则建议由工艺确认回复，生产现场的标签样例如下：
+PM码的来源统一问题？？？（包装规范？下发到生产的时间点）
+明确所需的具体看板与报表类型（计划组、现场班组）
+周度计划缺料表看板、日入库产值报表、月度入库工时报表、产能评估报表、月度超领料报表、月度检修产品充新报表、月度生产计划完成率报表、流水线运行报告。
+当前痛点及核心管理诉求（计划组、现场班组）
+物料：市场订单变更、插单时，面临大批量物料交期的变更。希望在市场订单变更通过后，相关在途物料交期不满足时能有提醒功能或者有自动在途物料变更申请功能。
+月产能评估后的当月新增对于当月产能影响部分，无法系统识别。（再不能调整的情况下需人工识别影响范围与市场沟、确认、变更）。
+周任务锁定后的新增订单对当周影响范围需人工识别。
+无纸化，列：流程卡。
+产品入库的仓库过账以及质量流程进度是否完成，需人工检查跟催。
+产前准备时，图纸工艺寻找困难。
+常发生产品有图纸，但缺少配套工艺，包装规范未匹配的现象。
+计划插单会导致班组生产安排被动，排产调整难度大。
+物料时常缺料滞后，领料、补料配送过程人力消耗大。
+生产检修插头对时检修电缆实物与账目不符需人工核对再调账。
+拉力试验表单取消，与流程卡合并。
+工艺内容图片有很多都是旧版本，未及时更新。
+部分返工产品标准不明确。
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diff --git a/kangni-requirements/txt/【2026年MOM项目】调研会议纪要（计划和工艺模块）0819.txt b/kangni-requirements/txt/【2026年MOM项目】调研会议纪要（计划和工艺模块）0819.txt
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+++ b/kangni-requirements/txt/【2026年MOM项目】调研会议纪要（计划和工艺模块）0819.txt
@@ -0,0 +1,14 @@
+Q/KNT.C 管194A
+会     议     纪     要
+编号：KJ（2026）0819号KNT
+| 会议类型 | 康尼科技MOM项目 | 签发： | 签发： |
+| 会议主题 | 康尼科技MOM项目计划模块调研会 | 签发： | 签发： |
+| 会议时间 | 2026年8月19日 09:00-10:40 | 签发： | 签发： |
+| 会议地点 | 恒竞路11号D栋313会议室 | 签发： | 签发： |
+| 会议主持 | 李彦朋 | 签发： | 签发： |
+| 参加人员 | 康尼科技：胡春玲、宋雷、仇远生、李福明、李彦朋、陈战斗、张晗 青岛聚远：王晓峰、张鑫 | 康尼科技：胡春玲、宋雷、仇远生、李福明、李彦朋、陈战斗、张晗 青岛聚远：王晓峰、张鑫 | 康尼科技：胡春玲、宋雷、仇远生、李福明、李彦朋、陈战斗、张晗 青岛聚远：王晓峰、张鑫 |
+| 会议记录 | 王晓峰 | 密级程度 | 机密 |
+| 会议纪要内容 | 会议纪要内容 | 会议纪要内容 | 会议纪要内容 |
+| 一、会议背景 本次会议为康尼科技MOM系统计划模块跨部门专题讨论会，旨在联合计划、生产、工艺等相关部门，围绕标签管理、原材料追溯、在制品追溯、包装文件、流程路径等内容，进一步明确MOM系统计划模块的建设需求，为后续系统设计、开发与实施提供依据。 调研目标： 梳理标签管理全业务场景，确认原材料标签、在制品标签、包装文件的编码格式、打印规则、打码工序及粘贴位置，落实原材料‑在制品‑成品的追溯字段与业务规则； 识别标签追溯、包装打印业务环节现存痛点、作业风险点，明确防错管控要求，规避领料错料、工序流转失控、错装错发等业务问题； 明确追溯相关主数据的数据源头、维护主体，梳理清楚MOM与其它系统之间的数据传递边界； 确认标签追溯业务跨部门职责分工，输出本次专题会待决策事项，为MOM系统标签追溯模块设计、开发实施提供业务依据。 三、业务现状调研详情 （一）在制品追溯 现状：在制品标签格式、序列号打码规则、打码工序、实物粘贴位置均未明确；追溯配置的数据源头、配置规则尚未定版，暂未区分物料属性 / 工序属性的追溯管控逻辑；在制品工序流转、质检、报工缺少系统层面的自动管控，部分业务依赖人工操作。 优化方向：确认在制品标签标准格式；明确追溯配置数据是在 MDM 物料主数据维护后下发 MOM，还是直接在 MOM 维护；确定追溯触发规则，按物料属性或工序属性（或两者结合）实现部分产品、部分工序选择性追溯；明确序列号打码工序、打码方式与实物粘贴位置；系统支撑在制品追溯、工序流转管控、质检管控、质检合格后自动报工。 （二）包装文件管理 现状：包装打印文件种类、输出格式未统一确认，缺少标准化打印模板；无系统统一管控机制，存在漏装、错装、发货地址打印错误的业务风险。 优化方向：工艺部、生产部确认需要输出的包装文件清单与对应打印格式；MOM 系统实现包装文件统一管控，从源头规避漏装、错装、发货地址错误问题。 （三）标签及包装文件打印 现状：所有标签、包装类打印文件均为线下手工编制，编制工作量大，人工录入易发生信息错误，数据无法和业务系统联动。 优化方向：实现 MOM 系统线上直接打印标签与包装文件，不再需要手动编写文档，打印所需数据直接从系统抓取输出，减少人工录入带来的错误，降低文档编制工作量。 （四）生产执行与操作优化 现状：生产现场存在临时人员变动的情况，要求追溯生产过程中的操作人员和步骤信息。 优化方向：在每个工位都支持员工二维码快速登录（含临时人员），系统后台自动匹配并加载该员工的权限，确保只有授权人员能进行相关操作。 四、系统现状与对接方案 （一）MOM与打印机对接 MOM提供当前工单、工序等信息，调用打印机模板打印直接输出，无需业务手工填写。 五、跨部门协作项 待第一轮调研后，后面统一组织跨部门协助会议 确认存在单件追溯的诉求，组织跨部门专题讨论，确定整体追溯范围；拟使用工序卡检验批号（出厂编码）+订单号作为在制品序列号实现追溯，需质量部协作确认。 六、代办事项 提供仓储模块标签打印的数据和模板——康尼-李主管。 提供包装文件数据（生产入库、交货箱码）和逻辑——康尼-李主管。 业务提供包装文件模板——康尼-生产部门。 | 一、会议背景 本次会议为康尼科技MOM系统计划模块跨部门专题讨论会，旨在联合计划、生产、工艺等相关部门，围绕标签管理、原材料追溯、在制品追溯、包装文件、流程路径等内容，进一步明确MOM系统计划模块的建设需求，为后续系统设计、开发与实施提供依据。 调研目标： 梳理标签管理全业务场景，确认原材料标签、在制品标签、包装文件的编码格式、打印规则、打码工序及粘贴位置，落实原材料‑在制品‑成品的追溯字段与业务规则； 识别标签追溯、包装打印业务环节现存痛点、作业风险点，明确防错管控要求，规避领料错料、工序流转失控、错装错发等业务问题； 明确追溯相关主数据的数据源头、维护主体，梳理清楚MOM与其它系统之间的数据传递边界； 确认标签追溯业务跨部门职责分工，输出本次专题会待决策事项，为MOM系统标签追溯模块设计、开发实施提供业务依据。 三、业务现状调研详情 （一）在制品追溯 现状：在制品标签格式、序列号打码规则、打码工序、实物粘贴位置均未明确；追溯配置的数据源头、配置规则尚未定版，暂未区分物料属性 / 工序属性的追溯管控逻辑；在制品工序流转、质检、报工缺少系统层面的自动管控，部分业务依赖人工操作。 优化方向：确认在制品标签标准格式；明确追溯配置数据是在 MDM 物料主数据维护后下发 MOM，还是直接在 MOM 维护；确定追溯触发规则，按物料属性或工序属性（或两者结合）实现部分产品、部分工序选择性追溯；明确序列号打码工序、打码方式与实物粘贴位置；系统支撑在制品追溯、工序流转管控、质检管控、质检合格后自动报工。 （二）包装文件管理 现状：包装打印文件种类、输出格式未统一确认，缺少标准化打印模板；无系统统一管控机制，存在漏装、错装、发货地址打印错误的业务风险。 优化方向：工艺部、生产部确认需要输出的包装文件清单与对应打印格式；MOM 系统实现包装文件统一管控，从源头规避漏装、错装、发货地址错误问题。 （三）标签及包装文件打印 现状：所有标签、包装类打印文件均为线下手工编制，编制工作量大，人工录入易发生信息错误，数据无法和业务系统联动。 优化方向：实现 MOM 系统线上直接打印标签与包装文件，不再需要手动编写文档，打印所需数据直接从系统抓取输出，减少人工录入带来的错误，降低文档编制工作量。 （四）生产执行与操作优化 现状：生产现场存在临时人员变动的情况，要求追溯生产过程中的操作人员和步骤信息。 优化方向：在每个工位都支持员工二维码快速登录（含临时人员），系统后台自动匹配并加载该员工的权限，确保只有授权人员能进行相关操作。 四、系统现状与对接方案 （一）MOM与打印机对接 MOM提供当前工单、工序等信息，调用打印机模板打印直接输出，无需业务手工填写。 五、跨部门协作项 待第一轮调研后，后面统一组织跨部门协助会议 确认存在单件追溯的诉求，组织跨部门专题讨论，确定整体追溯范围；拟使用工序卡检验批号（出厂编码）+订单号作为在制品序列号实现追溯，需质量部协作确认。 六、代办事项 提供仓储模块标签打印的数据和模板——康尼-李主管。 提供包装文件数据（生产入库、交货箱码）和逻辑——康尼-李主管。 业务提供包装文件模板——康尼-生产部门。 | 一、会议背景 本次会议为康尼科技MOM系统计划模块跨部门专题讨论会，旨在联合计划、生产、工艺等相关部门，围绕标签管理、原材料追溯、在制品追溯、包装文件、流程路径等内容，进一步明确MOM系统计划模块的建设需求，为后续系统设计、开发与实施提供依据。 调研目标： 梳理标签管理全业务场景，确认原材料标签、在制品标签、包装文件的编码格式、打印规则、打码工序及粘贴位置，落实原材料‑在制品‑成品的追溯字段与业务规则； 识别标签追溯、包装打印业务环节现存痛点、作业风险点，明确防错管控要求，规避领料错料、工序流转失控、错装错发等业务问题； 明确追溯相关主数据的数据源头、维护主体，梳理清楚MOM与其它系统之间的数据传递边界； 确认标签追溯业务跨部门职责分工，输出本次专题会待决策事项，为MOM系统标签追溯模块设计、开发实施提供业务依据。 三、业务现状调研详情 （一）在制品追溯 现状：在制品标签格式、序列号打码规则、打码工序、实物粘贴位置均未明确；追溯配置的数据源头、配置规则尚未定版，暂未区分物料属性 / 工序属性的追溯管控逻辑；在制品工序流转、质检、报工缺少系统层面的自动管控，部分业务依赖人工操作。 优化方向：确认在制品标签标准格式；明确追溯配置数据是在 MDM 物料主数据维护后下发 MOM，还是直接在 MOM 维护；确定追溯触发规则，按物料属性或工序属性（或两者结合）实现部分产品、部分工序选择性追溯；明确序列号打码工序、打码方式与实物粘贴位置；系统支撑在制品追溯、工序流转管控、质检管控、质检合格后自动报工。 （二）包装文件管理 现状：包装打印文件种类、输出格式未统一确认，缺少标准化打印模板；无系统统一管控机制，存在漏装、错装、发货地址打印错误的业务风险。 优化方向：工艺部、生产部确认需要输出的包装文件清单与对应打印格式；MOM 系统实现包装文件统一管控，从源头规避漏装、错装、发货地址错误问题。 （三）标签及包装文件打印 现状：所有标签、包装类打印文件均为线下手工编制，编制工作量大，人工录入易发生信息错误，数据无法和业务系统联动。 优化方向：实现 MOM 系统线上直接打印标签与包装文件，不再需要手动编写文档，打印所需数据直接从系统抓取输出，减少人工录入带来的错误，降低文档编制工作量。 （四）生产执行与操作优化 现状：生产现场存在临时人员变动的情况，要求追溯生产过程中的操作人员和步骤信息。 优化方向：在每个工位都支持员工二维码快速登录（含临时人员），系统后台自动匹配并加载该员工的权限，确保只有授权人员能进行相关操作。 四、系统现状与对接方案 （一）MOM与打印机对接 MOM提供当前工单、工序等信息，调用打印机模板打印直接输出，无需业务手工填写。 五、跨部门协作项 待第一轮调研后，后面统一组织跨部门协助会议 确认存在单件追溯的诉求，组织跨部门专题讨论，确定整体追溯范围；拟使用工序卡检验批号（出厂编码）+订单号作为在制品序列号实现追溯，需质量部协作确认。 六、代办事项 提供仓储模块标签打印的数据和模板——康尼-李主管。 提供包装文件数据（生产入库、交货箱码）和逻辑——康尼-李主管。 业务提供包装文件模板——康尼-生产部门。 | 一、会议背景 本次会议为康尼科技MOM系统计划模块跨部门专题讨论会，旨在联合计划、生产、工艺等相关部门，围绕标签管理、原材料追溯、在制品追溯、包装文件、流程路径等内容，进一步明确MOM系统计划模块的建设需求，为后续系统设计、开发与实施提供依据。 调研目标： 梳理标签管理全业务场景，确认原材料标签、在制品标签、包装文件的编码格式、打印规则、打码工序及粘贴位置，落实原材料‑在制品‑成品的追溯字段与业务规则； 识别标签追溯、包装打印业务环节现存痛点、作业风险点，明确防错管控要求，规避领料错料、工序流转失控、错装错发等业务问题； 明确追溯相关主数据的数据源头、维护主体，梳理清楚MOM与其它系统之间的数据传递边界； 确认标签追溯业务跨部门职责分工，输出本次专题会待决策事项，为MOM系统标签追溯模块设计、开发实施提供业务依据。 三、业务现状调研详情 （一）在制品追溯 现状：在制品标签格式、序列号打码规则、打码工序、实物粘贴位置均未明确；追溯配置的数据源头、配置规则尚未定版，暂未区分物料属性 / 工序属性的追溯管控逻辑；在制品工序流转、质检、报工缺少系统层面的自动管控，部分业务依赖人工操作。 优化方向：确认在制品标签标准格式；明确追溯配置数据是在 MDM 物料主数据维护后下发 MOM，还是直接在 MOM 维护；确定追溯触发规则，按物料属性或工序属性（或两者结合）实现部分产品、部分工序选择性追溯；明确序列号打码工序、打码方式与实物粘贴位置；系统支撑在制品追溯、工序流转管控、质检管控、质检合格后自动报工。 （二）包装文件管理 现状：包装打印文件种类、输出格式未统一确认，缺少标准化打印模板；无系统统一管控机制，存在漏装、错装、发货地址打印错误的业务风险。 优化方向：工艺部、生产部确认需要输出的包装文件清单与对应打印格式；MOM 系统实现包装文件统一管控，从源头规避漏装、错装、发货地址错误问题。 （三）标签及包装文件打印 现状：所有标签、包装类打印文件均为线下手工编制，编制工作量大，人工录入易发生信息错误，数据无法和业务系统联动。 优化方向：实现 MOM 系统线上直接打印标签与包装文件，不再需要手动编写文档，打印所需数据直接从系统抓取输出，减少人工录入带来的错误，降低文档编制工作量。 （四）生产执行与操作优化 现状：生产现场存在临时人员变动的情况，要求追溯生产过程中的操作人员和步骤信息。 优化方向：在每个工位都支持员工二维码快速登录（含临时人员），系统后台自动匹配并加载该员工的权限，确保只有授权人员能进行相关操作。 四、系统现状与对接方案 （一）MOM与打印机对接 MOM提供当前工单、工序等信息，调用打印机模板打印直接输出，无需业务手工填写。 五、跨部门协作项 待第一轮调研后，后面统一组织跨部门协助会议 确认存在单件追溯的诉求，组织跨部门专题讨论，确定整体追溯范围；拟使用工序卡检验批号（出厂编码）+订单号作为在制品序列号实现追溯，需质量部协作确认。 六、代办事项 提供仓储模块标签打印的数据和模板——康尼-李主管。 提供包装文件数据（生产入库、交货箱码）和逻辑——康尼-李主管。 业务提供包装文件模板——康尼-生产部门。 |
+|  |  |  |  |
+注：纪要内容可另附。
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@@ -0,0 +1,14 @@
+Q/KNT.C 管194A
+会     议     纪     要
+编号：KJ（2026）0818号KNT
+| 会议类型 | 康尼科技MOM项目 | 签发： | 签发： |
+| 会议主题 | 康尼科技MOM项目计划模块调研会 | 签发： | 签发： |
+| 会议时间 | 2026年8月18日 09:00-14:30 | 签发： | 签发： |
+| 会议地点 | 恒竞路11号D栋313会议室 | 签发： | 签发： |
+| 会议主持 | 李彦朋 | 签发： | 签发： |
+| 参加人员 | 康尼科技：徐华、胡春玲、宋雷、陈战斗、张晗、李彦朋 青岛聚远：王晓峰、张鑫 | 康尼科技：徐华、胡春玲、宋雷、陈战斗、张晗、李彦朋 青岛聚远：王晓峰、张鑫 | 康尼科技：徐华、胡春玲、宋雷、陈战斗、张晗、李彦朋 青岛聚远：王晓峰、张鑫 |
+| 会议记录 | 王晓峰 | 密级程度 | 机密 |
+| 会议纪要内容 | 会议纪要内容 | 会议纪要内容 | 会议纪要内容 |
+| 一、会议背景 本次会议是康尼科技MOM系统计划模块详细调研会议，旨在全面梳理当前计划管理业务现状，明确MOM系统计划模块的功能需求与数据对接方案，为后续系统设计与实施奠定基础。 调研目标： 全面梳理计划文件、产能和人员分配、物料交期延期、工厂排班和班组配置、物料标签条码规范、看板和报表类型等核心业务的现状流程； 识别各业务环节存在的不足、低效点与数据不一致问题； 明确MOM系统与现有系统（SAP、硬件设备）的对接边界与数据流向； 确认跨部门职责划分与待决策事项； 形成接口清单与主数据维护模板，推进后续实施工作。 三、业务现状调研详情 （一）生产计划与排产 现状：产能扩张设备能力不足、当月人员需求无法确定，多人和少人模式提前无法预知 优化方向：生产计划T+7 排产，日计划排未来 3 天，与物料到货周期挂钩，调整自有人员与劳务外包人员的比例，实现多人与少人模式的切换，工厂日历排班的灵活配置，作业计划自动化与手动调整的结合，每周预留 10% 产能应对新增订单 （二）物料采购周期与市场订单交期冲突 现状：物料采购周期与市场订单交期不匹配的问题，MRP倒排，但长周期物料（20 + 天）常与市场交期冲突，可能导致订单无法按时完成。 优化方向：采购周期与交期冲突自动预警；物料齐套自动检查 + 可执行模块提示；替代物料系统化；领料退料自动关联抵扣。 （三）订单管理 现状：T+7 订单锁定，变更需与市场部确认；插单需评审。 优化方向：计划订单自动转生产订单，减少人工；订单变更自动预警调整；工艺路线缺失自动邮件提醒；板块信息自动识别。 （四）生产执行 现状：生产执行过程中因信息更新不及时导致的生产计划调整困难，以及质量判定标准不明确造成的操作复杂性。 优化方向：产前检查系统化（SOP / 图纸 / 工艺文件）；流水线 / 单元作业自动判定；流程卡电子化；特殊工艺线上验证；实时监控报警。 （五）质量异常 现状：存在人工判断粗糙导致的质量判定不准确情况、这可能导致上线时出现不明确的问题，或者信息化不符。 优化方向：质量判定标准化，实现可追溯性，减少人工误差。 （六）计划订单到生产订单的转换 现状：存在需求调整需要进行修改，包括完工日期、开始日期和数量的调整。 优化方向：计划订单在SAP系统中进行转换和调整，以减少数据差异。 （七）生产订单与工艺路线管理 现状：生产订单中工艺路线的缺失问题 优化方向：通过邮件提醒相关人员处理缺失信息。 （八）工艺文件管理流程确认 现状：关于通用工艺文件的使用、差异记录及在线复核的具体流程。 优化方向：在生产前必须对设计变更进行复核确认，确保工艺文件（如BOM、工艺路线、图纸）的完整性与准确性，要求在排产前进行在线检查，确保文件齐全且版本正确。 四、系统现状与对接方案 （一）MOM与SAP数据对接 MOM获取SAP中计划订单信息（每天中午和凌晨自动拉取一次，支持手动多维度拉取） MOM获取SAP物料主数据的免检规则（每天增量同步） （二）MOM与PDM对接 PDM工艺文件读取的时候需要增加2～3个必填项没有写没有或者无，差异的信息的话是要做对应的标记，传递到生产订单当中，订单执行过程当中有明确的提示 六、跨部门协作项 待第一轮调研后，后面统一组织跨部门协助会议 物料编码的具体规则、有多少种编码、PM 码的来源统一问题、包装规范等问题，协调工艺部门和生产部门统一制定 关键件追溯需要流水号 需要工艺部门来确认单件流水规则定义。  七、代办事项 需要提供SAP中的价格数据，用来计算相关产值——康尼-李主管 提供检修订单的计划和相关BOM——康尼-生产部门 提供SAP订单相关字段（参考轨道文档）——聚远-王晓峰 | 一、会议背景 本次会议是康尼科技MOM系统计划模块详细调研会议，旨在全面梳理当前计划管理业务现状，明确MOM系统计划模块的功能需求与数据对接方案，为后续系统设计与实施奠定基础。 调研目标： 全面梳理计划文件、产能和人员分配、物料交期延期、工厂排班和班组配置、物料标签条码规范、看板和报表类型等核心业务的现状流程； 识别各业务环节存在的不足、低效点与数据不一致问题； 明确MOM系统与现有系统（SAP、硬件设备）的对接边界与数据流向； 确认跨部门职责划分与待决策事项； 形成接口清单与主数据维护模板，推进后续实施工作。 三、业务现状调研详情 （一）生产计划与排产 现状：产能扩张设备能力不足、当月人员需求无法确定，多人和少人模式提前无法预知 优化方向：生产计划T+7 排产，日计划排未来 3 天，与物料到货周期挂钩，调整自有人员与劳务外包人员的比例，实现多人与少人模式的切换，工厂日历排班的灵活配置，作业计划自动化与手动调整的结合，每周预留 10% 产能应对新增订单 （二）物料采购周期与市场订单交期冲突 现状：物料采购周期与市场订单交期不匹配的问题，MRP倒排，但长周期物料（20 + 天）常与市场交期冲突，可能导致订单无法按时完成。 优化方向：采购周期与交期冲突自动预警；物料齐套自动检查 + 可执行模块提示；替代物料系统化；领料退料自动关联抵扣。 （三）订单管理 现状：T+7 订单锁定，变更需与市场部确认；插单需评审。 优化方向：计划订单自动转生产订单，减少人工；订单变更自动预警调整；工艺路线缺失自动邮件提醒；板块信息自动识别。 （四）生产执行 现状：生产执行过程中因信息更新不及时导致的生产计划调整困难，以及质量判定标准不明确造成的操作复杂性。 优化方向：产前检查系统化（SOP / 图纸 / 工艺文件）；流水线 / 单元作业自动判定；流程卡电子化；特殊工艺线上验证；实时监控报警。 （五）质量异常 现状：存在人工判断粗糙导致的质量判定不准确情况、这可能导致上线时出现不明确的问题，或者信息化不符。 优化方向：质量判定标准化，实现可追溯性，减少人工误差。 （六）计划订单到生产订单的转换 现状：存在需求调整需要进行修改，包括完工日期、开始日期和数量的调整。 优化方向：计划订单在SAP系统中进行转换和调整，以减少数据差异。 （七）生产订单与工艺路线管理 现状：生产订单中工艺路线的缺失问题 优化方向：通过邮件提醒相关人员处理缺失信息。 （八）工艺文件管理流程确认 现状：关于通用工艺文件的使用、差异记录及在线复核的具体流程。 优化方向：在生产前必须对设计变更进行复核确认，确保工艺文件（如BOM、工艺路线、图纸）的完整性与准确性，要求在排产前进行在线检查，确保文件齐全且版本正确。 四、系统现状与对接方案 （一）MOM与SAP数据对接 MOM获取SAP中计划订单信息（每天中午和凌晨自动拉取一次，支持手动多维度拉取） MOM获取SAP物料主数据的免检规则（每天增量同步） （二）MOM与PDM对接 PDM工艺文件读取的时候需要增加2～3个必填项没有写没有或者无，差异的信息的话是要做对应的标记，传递到生产订单当中，订单执行过程当中有明确的提示 六、跨部门协作项 待第一轮调研后，后面统一组织跨部门协助会议 物料编码的具体规则、有多少种编码、PM 码的来源统一问题、包装规范等问题，协调工艺部门和生产部门统一制定 关键件追溯需要流水号 需要工艺部门来确认单件流水规则定义。  七、代办事项 需要提供SAP中的价格数据，用来计算相关产值——康尼-李主管 提供检修订单的计划和相关BOM——康尼-生产部门 提供SAP订单相关字段（参考轨道文档）——聚远-王晓峰 | 一、会议背景 本次会议是康尼科技MOM系统计划模块详细调研会议，旨在全面梳理当前计划管理业务现状，明确MOM系统计划模块的功能需求与数据对接方案，为后续系统设计与实施奠定基础。 调研目标： 全面梳理计划文件、产能和人员分配、物料交期延期、工厂排班和班组配置、物料标签条码规范、看板和报表类型等核心业务的现状流程； 识别各业务环节存在的不足、低效点与数据不一致问题； 明确MOM系统与现有系统（SAP、硬件设备）的对接边界与数据流向； 确认跨部门职责划分与待决策事项； 形成接口清单与主数据维护模板，推进后续实施工作。 三、业务现状调研详情 （一）生产计划与排产 现状：产能扩张设备能力不足、当月人员需求无法确定，多人和少人模式提前无法预知 优化方向：生产计划T+7 排产，日计划排未来 3 天，与物料到货周期挂钩，调整自有人员与劳务外包人员的比例，实现多人与少人模式的切换，工厂日历排班的灵活配置，作业计划自动化与手动调整的结合，每周预留 10% 产能应对新增订单 （二）物料采购周期与市场订单交期冲突 现状：物料采购周期与市场订单交期不匹配的问题，MRP倒排，但长周期物料（20 + 天）常与市场交期冲突，可能导致订单无法按时完成。 优化方向：采购周期与交期冲突自动预警；物料齐套自动检查 + 可执行模块提示；替代物料系统化；领料退料自动关联抵扣。 （三）订单管理 现状：T+7 订单锁定，变更需与市场部确认；插单需评审。 优化方向：计划订单自动转生产订单，减少人工；订单变更自动预警调整；工艺路线缺失自动邮件提醒；板块信息自动识别。 （四）生产执行 现状：生产执行过程中因信息更新不及时导致的生产计划调整困难，以及质量判定标准不明确造成的操作复杂性。 优化方向：产前检查系统化（SOP / 图纸 / 工艺文件）；流水线 / 单元作业自动判定；流程卡电子化；特殊工艺线上验证；实时监控报警。 （五）质量异常 现状：存在人工判断粗糙导致的质量判定不准确情况、这可能导致上线时出现不明确的问题，或者信息化不符。 优化方向：质量判定标准化，实现可追溯性，减少人工误差。 （六）计划订单到生产订单的转换 现状：存在需求调整需要进行修改，包括完工日期、开始日期和数量的调整。 优化方向：计划订单在SAP系统中进行转换和调整，以减少数据差异。 （七）生产订单与工艺路线管理 现状：生产订单中工艺路线的缺失问题 优化方向：通过邮件提醒相关人员处理缺失信息。 （八）工艺文件管理流程确认 现状：关于通用工艺文件的使用、差异记录及在线复核的具体流程。 优化方向：在生产前必须对设计变更进行复核确认，确保工艺文件（如BOM、工艺路线、图纸）的完整性与准确性，要求在排产前进行在线检查，确保文件齐全且版本正确。 四、系统现状与对接方案 （一）MOM与SAP数据对接 MOM获取SAP中计划订单信息（每天中午和凌晨自动拉取一次，支持手动多维度拉取） MOM获取SAP物料主数据的免检规则（每天增量同步） （二）MOM与PDM对接 PDM工艺文件读取的时候需要增加2～3个必填项没有写没有或者无，差异的信息的话是要做对应的标记，传递到生产订单当中，订单执行过程当中有明确的提示 六、跨部门协作项 待第一轮调研后，后面统一组织跨部门协助会议 物料编码的具体规则、有多少种编码、PM 码的来源统一问题、包装规范等问题，协调工艺部门和生产部门统一制定 关键件追溯需要流水号 需要工艺部门来确认单件流水规则定义。  七、代办事项 需要提供SAP中的价格数据，用来计算相关产值——康尼-李主管 提供检修订单的计划和相关BOM——康尼-生产部门 提供SAP订单相关字段（参考轨道文档）——聚远-王晓峰 | 一、会议背景 本次会议是康尼科技MOM系统计划模块详细调研会议，旨在全面梳理当前计划管理业务现状，明确MOM系统计划模块的功能需求与数据对接方案，为后续系统设计与实施奠定基础。 调研目标： 全面梳理计划文件、产能和人员分配、物料交期延期、工厂排班和班组配置、物料标签条码规范、看板和报表类型等核心业务的现状流程； 识别各业务环节存在的不足、低效点与数据不一致问题； 明确MOM系统与现有系统（SAP、硬件设备）的对接边界与数据流向； 确认跨部门职责划分与待决策事项； 形成接口清单与主数据维护模板，推进后续实施工作。 三、业务现状调研详情 （一）生产计划与排产 现状：产能扩张设备能力不足、当月人员需求无法确定，多人和少人模式提前无法预知 优化方向：生产计划T+7 排产，日计划排未来 3 天，与物料到货周期挂钩，调整自有人员与劳务外包人员的比例，实现多人与少人模式的切换，工厂日历排班的灵活配置，作业计划自动化与手动调整的结合，每周预留 10% 产能应对新增订单 （二）物料采购周期与市场订单交期冲突 现状：物料采购周期与市场订单交期不匹配的问题，MRP倒排，但长周期物料（20 + 天）常与市场交期冲突，可能导致订单无法按时完成。 优化方向：采购周期与交期冲突自动预警；物料齐套自动检查 + 可执行模块提示；替代物料系统化；领料退料自动关联抵扣。 （三）订单管理 现状：T+7 订单锁定，变更需与市场部确认；插单需评审。 优化方向：计划订单自动转生产订单，减少人工；订单变更自动预警调整；工艺路线缺失自动邮件提醒；板块信息自动识别。 （四）生产执行 现状：生产执行过程中因信息更新不及时导致的生产计划调整困难，以及质量判定标准不明确造成的操作复杂性。 优化方向：产前检查系统化（SOP / 图纸 / 工艺文件）；流水线 / 单元作业自动判定；流程卡电子化；特殊工艺线上验证；实时监控报警。 （五）质量异常 现状：存在人工判断粗糙导致的质量判定不准确情况、这可能导致上线时出现不明确的问题，或者信息化不符。 优化方向：质量判定标准化，实现可追溯性，减少人工误差。 （六）计划订单到生产订单的转换 现状：存在需求调整需要进行修改，包括完工日期、开始日期和数量的调整。 优化方向：计划订单在SAP系统中进行转换和调整，以减少数据差异。 （七）生产订单与工艺路线管理 现状：生产订单中工艺路线的缺失问题 优化方向：通过邮件提醒相关人员处理缺失信息。 （八）工艺文件管理流程确认 现状：关于通用工艺文件的使用、差异记录及在线复核的具体流程。 优化方向：在生产前必须对设计变更进行复核确认，确保工艺文件（如BOM、工艺路线、图纸）的完整性与准确性，要求在排产前进行在线检查，确保文件齐全且版本正确。 四、系统现状与对接方案 （一）MOM与SAP数据对接 MOM获取SAP中计划订单信息（每天中午和凌晨自动拉取一次，支持手动多维度拉取） MOM获取SAP物料主数据的免检规则（每天增量同步） （二）MOM与PDM对接 PDM工艺文件读取的时候需要增加2～3个必填项没有写没有或者无，差异的信息的话是要做对应的标记，传递到生产订单当中，订单执行过程当中有明确的提示 六、跨部门协作项 待第一轮调研后，后面统一组织跨部门协助会议 物料编码的具体规则、有多少种编码、PM 码的来源统一问题、包装规范等问题，协调工艺部门和生产部门统一制定 关键件追溯需要流水号 需要工艺部门来确认单件流水规则定义。  七、代办事项 需要提供SAP中的价格数据，用来计算相关产值——康尼-李主管 提供检修订单的计划和相关BOM——康尼-生产部门 提供SAP订单相关字段（参考轨道文档）——聚远-王晓峰 |
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+注：纪要内容可另附。
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--- /dev/null
+++ b/kangni-requirements/txt/工位产线数据（轨交）.txt
@@ -0,0 +1,28 @@
+产线工位主数据
+流水线1
+具有的特殊工序能力：
+工位1：具备铆接专用台面，可进行铆接
+工位4：具备具备弹簧压缩工装，可压缩弹簧
+工位7：具备插座调整工装，可进行互换性检验并调整摇臂组件
+工位10：具备电性能检验能力
+工位11：进行产品包装
+范围：常用于生产已实现流动化的插头、插座(以下型号及其衍生产品)
+流水线2
+具有的特殊工序能力：
+工位1/工位5：具备铆接专用台面，可进行铆接
+工位2、3：具有智能拧紧枪，可对KC20跨接线进行高效率扭力校核
+工位2、3：具有波纹管压缩工装，可进行波纹管压缩
+工位5：具有接头拧紧工装，可进行J04跨接线的接头紧固工序
+工位5：具备电性能检验能力
+工位6：进行产品包装
+范围：常用于生产已实现流动化的跨接线(以下型号及其衍生产品)
+流水线3(皮带线)
+具有的特殊工序能力：
+工位1/：具备铆接专用台面，可进行铆接
+末端工位：进行产品包装
+范围：常用于生产城轨项目的小型连接器
+产品的工序工位分配逻辑：
+根据工序逻辑进行初步排序
+根据测算，赋予各工序工步不同的工时
+优先将特殊工序分配在具有相应工序能力的工位
+根据工序逻辑与工时，将剩下工序分配在其余工序中
\ No newline at end of file
diff --git a/kangni-requirements/txt/康尼科技MES项目需求报告_20260127.txt b/kangni-requirements/txt/康尼科技MES项目需求报告_20260127.txt
new file mode 100644
index 0000000..d5f6379
--- /dev/null
+++ b/kangni-requirements/txt/康尼科技MES项目需求报告_20260127.txt
@@ -0,0 +1,601 @@
+南京康尼科技实业有限公司
+MES项目需求报告
+南京康尼科技实业有限公司
+2026年1月
+# 一、引言
+# 1.1背景
+南京康尼科技实业有限公司（简称“康尼科技”），是南京康尼机电股份有限公司（股票代码：603111）的控股子公司。康尼科技专业从事各类动力连接器、通信连接器、控制连接器及其周边产品的研发、生产和技术服务，公司产品广泛用于轨道交通、船舶岸电、国防军工、工业设备、电力设备、测试与测量、电焊机、剧场剧院舞台灯光、工业炉以及石油勘探、教学仪器等领域。
+随着市场竞争的日益激烈，客户对于产品质量、交付周期以及个性化定制的要求越来越高，康尼科技目前在生产管理方面面临诸多挑战，例如生产计划通过Excel管理、生产执行数据不能实时获取、生产检验数据依赖线下管理、设备维修保养缺少系统管理等问题，严重制约了康尼科技生产效率的提升和成本的有效控制，急需通过引入先进的信息化管理手段来优化生产运营。
+# 1.2范围
+康尼科技MES系统需求分析，主要为实现康尼科技工厂下的所有车间制造执行过程信息化管理，项目建设中所涉及到的产品、工序、生产线、关键业务范围包括：
+	物理范围：康尼科技生产工厂车间（公司7000、工厂:7000(轨交工厂-D栋3楼)/7500(岸电工厂-D栋3楼)/7600（民品工厂-D栋2楼））。
+	产品范围：城轨连接器、城轨配件、铁路连接器、岸电箱、民用连接器等涉及到的所有产品
+	工序范围：轨交、岸电板块(激光标刻、移印、标牌铆接、下线、打印标记、压接端子、装橡胶护套、组装插头芯组件、装电缆、拧紧端子螺母、装压板、检验、装插头盖、包装等工序)；民品板块（简单总装工序）。
+	业务范围：生产计划与调度、车间作业管理、工艺及BOM、仓储物流、质量管理、设备管理、外协管理等。
+# 1.3系统建设现状
+目前康尼科技实业有限公司经过几年的信息化建设，已经部署了一部分跟制造相关的系统，其中包含的系统有：SAP系统、MDM系统、PLM系统（实施中）、PDM系统、CRM系统、SRM系统、PMS系统、泛微OA系统等。
+1.3.1外围相关集成系统平台介绍
+PLM/PDM系统：在该系统中发起相关流程进行审批，PLM系统中创建BOM与SAP系统集成、图文档传输给外围系统进行使用。
+SAP系统：创建销售订单、采购订单、生产订单、生产领料、零星领料、报工、工艺路线维护等操作，SAP系统预留与MES系统所有接口（本次实施MES可复制接口进行调用）。
+SRM系统：与SAP系统集成，采购订单/采购计划协议协同，条码枪可与MES共用。
+MDM系统：管理物料（8大视图）、客户、供应商、项目等主数据信息，后续MES系统的主数据来源。
+CRM系统：为客户订单、预投执行系统，通过接口与SAP进行互联互通，最终以SAP执行信息为准。
+PMS系统：为项目管理系统，包含订单项目（部分）、研发项目，主要实现订单的进度管控，后续MES执行的相关数据需要传递给PMS查看执行进度。
+OA系统（泛微9.0）：进行待办、消息提醒、集成登录等集成。
+# 二、康尼科技需求分析
+# 2.1业务现状分析
+康尼科技主营业务分为轨交、岸电、民品分三个大类，其中轨交业务体量最大、民品次之、岸电业务体量最小，民品为独立事业部。康尼科技目前还没有使用MES系统进行生产过程的管理，康尼科技生产环节核心业务现状分析说明如下：
+# 3.1.1生产计划与排程
+康尼科技物料采购需求计划基于销售订单、预投单、预留单在SAP挂接计算MRP（物料需求计划），再转采购计划约定数量、交期。采购计划每月底会进行确认，如有变更则走变更申请、紧急采购则走插单申请，会反馈给采购进行评估、评估交付不了的走评审流程。供应商可以提前送货，不能延期送货，送货时未来2周内可以一起送货。
+康尼科技目前有实行年度计划、月度计划、周计划的三级生产管理计划、根据订单交期进行倒序排程；现状是通过Excel表格进行生产计划和排程管理，每周会以电邮方式通知相关人员。如有订单变更或紧急插单情况会召开评审会议讨论决定。
+9月份执行车间作业计划：T+4排到工序计划，按照相关计划进行生产作业。物料配送计划暂未执行，当工序计划执行良好后，考虑配送计划。
+# 3.1.2生产过程监控
+康尼科技目前没有实现实时监控生产现场的各类生产数据（如设备运行状态、工序进度、物料消耗、异常信息、生产报工等），也没有实现以移动式平板等可视化的方式展示生产工艺文件、生产齐套性检查表（如有需要，可以通过SAP查询）、设备点检表、生产异常（事后统计：OA流程登记）等生产过程。生产过程管控是生产班组在现场进行管理，现场有纸质版的SOP、设备点检表、质量人员进行质量巡检等。
+# 3.1.3质量管理
+康尼科技目前来料检验会结合SAP使用，生产过程中的质量检验数据多是线下管理，没有信息化系统实时进行质量数据统计、没有启用条码，未建立生产问题线上追溯体系。
+# 3.1.4设备管理
+康尼科技现场自动化设备应用较少，自动化程度较低，现场设备数据的监控较少，目前IOT有3台设备已联网接入，但因没有MES使用，暂无法实现集成应用；设备的维修保养计划是线下进行管理，暂没有实现基于设备状态进行预防性维护。
+设备范围调整，需要纳入管理（含工装、工具）。
+# 3.1.5物料管理
+康尼科技没有使用WMS系统管理仓库，目前仓库物料是按批次进行管理，有部分物料启用了条码管理，但该条码管理只是用于查找物料的存放位置。仓库物料库存和车间生产物料需求缺少信息化系统的集成协同，生产用料需求是线下管理，仓库一般提前一天完成备货并放在仓库指定区域，生产所需物料没有实现自动配送，没有MES系统可供集成。
+康尼科技有生产外协的场景，外协类型为工序外协，外协方式为包料不包工：外协时康尼科技会提供所需物料，基于外协产品的数量来管理外协物料需求和库存。
+# 3.1.6数据采集与分析
+康尼科技生产过程中的大量数据目前没有做到实时采集，仍是传统的手工统计和事后汇报的方式，如：生产报工是当天下班后或该产品生产完成后再录入SAP中。因生产数据无法实时采集，导致生产相关的统计报表数据更新存在一定的时间差，没有实现生产过程的透明化管控。
+# 3.1.7工艺管理
+康尼科技目前工艺图纸、工序等在PDM中进行编制，SAP执行的BOM、工艺路线、工时等需要手工在SAP中维护、录入，如有调整在OA系统、成本大数据系统发起变更流程，审批通过后在SAP进行编辑修正；工艺作业。
+# 3.2未来需求目标
+MES系统是连接管理层系统与控制层系统的桥梁，主要是围绕车间的人、机、料、法、环进行管理。通过MES系统能够整合实现生产物料、生产计划、生产执行、质量管理、设备工具管理、异常管理等的集成协同，实现车间作业透明化、规范化，实现产品生产过程可追溯，有利于持续提高企业的生产效率。具体目标体现如下：
+# 3.2.1 MES系统业务功能目标
+# 3.2.1.1实现生产计划与排程自动化管控
+通过MES系统实施，依托其生产排程工具，将现有的工厂、车间、工序多级作业计划体系进行优化，实现精细化到工序工位或设备级颗粒度的生产计划。同时，在生产计划的制定过程中要基于生产资源（如设备产能、人员、物料、工具等）的有限能力和多种策略平衡进行分析计算，计划排程的工期能快速计算。针对生产插单、待料、设备维修等场景能进行快速调整、重新计算排程工期。既提高计划与调度的时效性，又能提升生产计划的可行性，实现生产计划与排程自动化的管控。
+量化目标如下：
+计划编制效率从4小时降低到1小时；
+物料齐套率从90%提升至95%；
+计划准确率从95%提升至98%；
+# 3.2.1.2实现生产过程透明化管控
+通过MES系统实现生产过程的各类数据采集，建立生产进度、生产异常的预警机制。利用MES系统和二维码、条码、物联网等技术，实现生产现场数据的实时采集，包括生产计划执行信息、物料线边库存与用料申请、设备运行数据、人员在岗情况、产品生产完工情况等。在车间安装生产看板让生产人员可以实时的查看生产现场的相关信息，并能够根据生产现场的各种情况，实时的做出相应的反馈；管理层领导也能通过MES系统中采集的数据，实时掌握生产信息。
+量化目标如下：
+生产异常处理时间降低1H；
+工时利用率从80%提升到90%；
+# 3.2.1.3建立生产追溯体系
+通过MES系统在生产时可以建立生产过程的上下游追溯关系，如启用条码（RFID/NFC等）采集生产过程中物料的投入数量、批号，生产的生产线、生产时间、生产机台、工序工位、岗位人员等信息，建立起覆盖产品生产全过程的完整追溯体系。当发生问题时，可以对其生产过程中设备、人员、工序、工具、程序等多个环节要素进行追溯检查。
+量化目标如下：
+过程工序追溯覆盖率从30%提升到60%。
+# 3.2.1.4提升产品质量、强化质量追溯能力
+通过MES 系统的质量管控功能，实现对质量数据的长期统计分析，找出质量波动的规律和原因，提前进行预防和控制，确保产品质量能够保持在稳定的高水平状态，增强产品在市场上的竞争力。当出现质量问题时，利用MES 系统中记录的详细生产信息，能够迅速追溯到是哪个环节、哪批物料、哪台设备或者哪位操作人员可能导致了问题，以便快速采取针对性的解决措施，进行质量改进，防止同类问题再次发生。
+量化目标如下：
+优化检验流程，提高检验效率。来料检验平均周期从48H降低到24H；
+记录检验过程，提升记录追溯效率：节约8H/月；
+工序不良维修日关闭及时率100%；
+# 3.2.1.5实现设备预防性维护、提升设备综合效率（OEE）
+通过MES系统对设备的台账信息、维修保养记录、点检记录等进行全面的信息化管理。实时监测设备的运行参数、状态变化，依据设备的实际运行数据、历史故障记录等，运用 MES 系统的数据分析功能，生成更加科学合理的设备维护保养计划，提高设备维护保养的精准性和及时性。提前发现设备潜在的故障隐患，及时安排预防性维护保养工作，避免设备突发故障而停机影响生产。确保设备在最佳状态下运行，综合考虑设备的性能开动率、时间开动率以及合格品率等因素，充分发挥设备的生产能力。
+# 3.2.1.6实现物料的精确管控、降低物料库存成本
+通过MES 系统根据生产计划和生产排程工期精确计算物料需求，生产过程中实现物料的精确化配送，避免物料在车间线边库堆积过多或物料配送不及时。实时监控物料库存情况，提前安排物料采购和配送，避免因物料短缺导致生产停滞。精准掌握物料的出入库、消耗等动态信息，通过合理设置安全库存、优化库存结构等方式，减少库存积压，降低库存资金占用。
+# 3.2.1.7强化信息共享、提升管理水平
+MES系统通常要与SAP、PLM、SRM、OA等关联系统进行集成建设，通过MES系统的集成建设打破了部门之间的信息壁垒。使得研发、生产、质量、设备、仓库等部门或小组能够实时共享生产相关信息，如工艺图纸、生产计划变更、质量问题反馈、设备故障情况、物料需求等。各部门或小组可以基于这些共享信息及时做出响应和协调配合，减少因信息不畅导致的工作延误和矛盾，提高企业整体的协同效率。但目前康尼科技PLM系统还处于开发阶段，还没有实现仓储自动化管理，康尼科技需要加快PLM系统开发实施进度，预留和PLM、仓储自动化管理系统的集成建设。
+通过MES系统的实施，康尼科技可以梳理和优化涉及多部门的生产业务流程，利用 MES 系统实现流程的自动化和规范化，明确各部门在生产过程中的职责和协作方式，提升跨部门业务流程的执行效率。运用大数据平台等数据分析工具对整合后的数据进行深度挖掘，形成各类有价值的数据分析报告，如生产效率分析、质量趋势分析、成本构成分析等，并通过可视化图表直观地展示关键指标和数据变化趋势，帮助管理层快速了解生产运营状况，发现问题和机会，为领导决策提供数据支撑。
+量化目标如下：
+电子SOP指引覆盖率从0%提升到80%；
+# 3.2.2 MES系统其他要求
+# 3.2.2.1系统技术总体需求
+所提供的MES系统在基于对康尼现状深入分析的前提下，要求具有先进性、适用性、扩展性、可靠性、安全性及经济性，具体要求如下：
+# 3.2.2.2先进性
+遵循精益制造等先进的管理理论；
+遵循ISA-S95标准模型设计；
+合理采用先进和成熟的计算机软硬件技术，能够支持虚拟化，支持企业私有云；
+提供完整的生产管理和可视化解决方案；
+采用平台化软件，保证系统的可靠性及可扩展性；
+采用模块化的设计思路对生产、设备、质量、物料等功能进行设计。
+# 3.2.2.3适用性
+能适应康尼科技产品多品种、小批量、定制化、复杂工艺的现状；
+可适应康尼科技现有信息化系统现状；
+支持康尼科技现有IT基础架构标准要求，如数据库、操作系统、虚拟化要求、存储要求、网络要求等；
+适用康尼科技现有管理流程，提出有针对性可对落地的改善建议方案。
+# 3.2.2.4扩展性
+具备图形化二次编程开发，以便于MES系统能适应业务的持续改进调整；
+在康尼远景规划的基础上，可按阶段分期实施；
+系统不具备排他性，对远期进行IT或自动化系统扩展所需的品牌或供应商无特定要求；
+平台软件是高度模块化的商用成熟软件，可以随着用户业务的扩展而进行软件上的扩展；
+在整体方案的设计过程中，也充分考虑每个功能模块的可扩展性，为将来系统功能的扩展留有接口，在系统架构，服务器能力设计上也预留未来扩展的能力。
+# 3.2.2.5可靠性
+系统在软件、硬件、服务器、网络等方面必须采用高可靠性、高容错的产品或措施；
+支持集群等冗余技术，系统支持不间断运行，可以不停机更新业务逻辑；
+系统必须具有完善的授权体系、成熟可靠的数据备份方法；
+提供独立的开发测试环境系统以及独立的运行环境系统。
+# 3.2.2.6安全性
+系统能提供可靠的安全管理机制，可灵活配置权限，可防止系统外部成员的非法侵入以及内部操作人员的越级操作；
+具备完善的网络安全规划，综合考虑工业网络安全，工业网与办公网的隔离，企业网络安全等要求；
+对于数据库的访问具有安全规划，保障数据的安全性。
+# 3.2.2.7经济性
+在保证性能及方案先进性的同时，根据康尼MES系统的规模特点，优化总体结构，系统模块设计、硬件配置和方案的实施应既适用又经济，使整个信息系统的投资最小化。同时考虑和相关信息系统的集成，充分利用已有功能，避免多个系统的功能重复。
+# 3.2.2.8其他要求
+1、异常提醒精确到具体原因，响应时间、中文意思简易明确、日志记录方便查询；
+2、系统响应时间正常1S以内，接口及特殊场景5S以内；
+3、APP端通知支持APP(安卓+苹果)、平板（Windows）、PC端、PDA(手持)、OA等对接：
+4、基础数据维护支持EXCEL导入；
+5、工序操作的检验标准、检验项目、工序控制点、作业指导书等结构化数据由系统匹配后自动带出，以实际业务为准；
+6、所有接口可以根据类型在界面快速查询，含接口类型，关键参数、同步状态、同步明细、返回结果、同步时间、操作人员等，且支持手动点击再次同步(校验数据有效性)；
+7、所有操作有日志记录，且能在界面快速查询，日志设定定期清理机制；
+8、依据人员或者部门分配权限，权限包含页面、数据的查看、编辑、删除等权限，数据删除为逻辑删除；
+9、数据归纳与管理，预测未来10年的数据，设定数据迁移目标，如保留一年的数据等，其他数据备份迁移；
+10、MES数据量较大，要有压测与报告；
+11、相关硬件，如网络、服务器、硬盘、转接头、移动端、PC端、工业平板、磁吸卡、设备改造等蓝图阶段依据实际业务提供明细清单及采购要求与建议及预算；
+12、异常通知可以灵活配置通知组、通知模板、通知时间、升级组、升级时间等;
+13、设备数据采集应用，通过数据走向分析未来发展趋势；
+14、系统能灵活配置、易操作、反应快、人性化设计；
+15、各类打印模板可以自行维护、模板调整权限、数据有效性校验。
+16、系统支持实时监控MES服务器、数据库、接口的服务状态（服务是否正常开启，是否联通等）及性能（服务器Ping值、数据库SQL解析时间、接口返回时间等）
+17、应急演练或者真实需要停机维护时，如何一键启停或按需启停服务、数据库、接口
+18、制定详细的归档策略。
+# 三、MES系统详细需求
+# 3.1 MES系统总体功能需求
+基于康尼科技的产品特点（小批量、多品种）进行生产管理，初步规划康尼科技MES系统的核心功能模块，如下图3-1：
+图3-1
+# 3.2 MES工厂建模
+实施目标：
+工厂建模是MES系统的基础模块，其核心是针对不同的企业进行系统底层的配置，帮助企业建立科学、标准、规范的制造要素模型，包括人、机、料、法、环五要素，定义了对生产管理中的生产组织、生产布局、人员、生产时间、产品、物料、工艺路线等基本资料进行管理的方案，让MES系统的运行能够与康尼科技实际实现最佳的匹配。其核心包括：物料建模、人员建模、工艺建模、产品建模、设备建模、事件消息建模（预警的基础）。
+MES系统工厂建模管理详细需求：
+| 功能 | 详细功能 |
+| 物料建模 | 支持维护物料名称与编码、规格、属性等基础信息的管理 |
+| 物料建模 | 支持通过Excel等工具将物料基本信息批量导入MOM系统。 |
+| 物料建模 | 支持从SAP和MDM系统等外围系统导入物料数据的。 |
+| 物料建模 | 支持物料对照关系。 支持定义物料组信息，即物料类型：物料组编码，物料组名称，物料对应物料组信息； 支持定义原材料/制品/半成品/成品的物料信息：物料编码，物料名称，计量单位，规格型号，材质等物料基本属性字段 支持定义BOM物料清单主数据：BOM物料、版本、BOM组件分配，步骤标识； 辅助管理要求，设计不同物料拉动模式（比如成套拣配，空箱拉动，巡线拉动）； 辅助管理要求，设计物料线边仓拉动模式； 设计关重物料上料及配套扫描作业，实现物料追溯； 物料异常时的补料拉动； 支持复检业务，当物料临期后通知检验人员，且物料进入锁定状态，使用前必须再次检验，复检规则以实际业务为准。 |
+| 基础建模 | 能通过Excel导入或在MES系统中单独建立车间人员基本信息，包括人员姓名、工号、工种、一卡通卡号、所属车间、班组等相关信息 组织管理;支持通过Excel等工具或在MES系统中单独建立公司组织等基本信息，包含上下级组织，组织关系，人员组织等。 角色管理;支持通过Excel等工具或在MES系统中单独建立角色等基本信息，包含角色分类、角色与组织关系、角色关系、上下级角色、人员角色等。 权限管理;支持通过Excel等工具或在MES系统中单独建立权限等基本信息，包含权限分类、权限与组织关系、权限与角色关系、上下级权限、人员权限、页面权限、按钮权限等 质量建模： 定义质量检验的检验类型，如开机检验/过程检验/成品检验/入库检验（PQC/ FQC），定义检验类型对应的维度，如工单/物料/工序/工步/设备； 定义各种质量检验的检验项目，质量检验内容。各种检验参数项，参数标准，质量控制项； 建立各种质量检验的检验规则，比如生产什么产品，执行哪道工序时，需要做何种检验，检验项目有哪些，合格标准（参数范围）； 定义质量不合格代码，不合格代码组； 定义质量现象组、质量超标现象（缺陷信息）、质量超标现象原因（缺陷原因）； 支持模板批量导入； 资源建模： 定义资源类型，对资源进行分类管理。比如生产设备、在线检验设备等 定义资源/设备/工具：资源类型、资源状态，关联用户证明，规格型号、制造单位、进厂时间、使用部门、安装地点、设备状况、特种设备年审日期、备注； 支持模板批量导入。 条码标签： 定义流转标识，比如流转卡，物料标签； 定义标识编码规则，比如前缀+流水号； 工作中心条码，设备条码，地理位置条码； 支持条码/标签联机打印； |
+| 基础建模 | 支持从HCM系统导入人员基本信息 |
+| 基础建模 | 支持主岗和副岗的岗位设置。 支持对人员组织及角色的管理 |
+| 基础建模 | 支持对人员资质的管理，并且能够在岗位上指定资质要求。 |
+| 基础建模 | 支持对班制定额产量的设定与管理。 |
+| 工艺建模 | 支持工厂的工艺流程建模（支持多工艺），将所有工序纳入到系统管理中。 |
+| 工艺建模 | 支持根据不同的生产线进行个性化建模。 |
+| 工艺建模 | 支持工厂建模的复制。 |
+| 工艺建模 | 支持工艺路线定义、查询。 |
+| 工艺建模 | 支持多版本工艺路线的设定和执行。 |
+| 工艺建模 | 支持在不同状态下工艺路线的选择。 |
+| 工艺建模 | 支持工艺路线图形化在线定义和修改。 |
+| 工艺建模 | 支持工序与设备或设备组的关联。 |
+| 工艺建模 | 支持工序中加工时间、准备时间等时间的设定与管理。 |
+| 工艺建模 | 支持工艺路线版本控制及启用、停用控制。 |
+| 工艺建模 | 支持工艺路线的版本管理。 |
+| 工艺建模 | 支持与工艺技术类文件电子档的集成和管理，能将关键工序多媒体视频等电子档文件导入或链接到MOM系统中。 |
+| 工艺建模 | 支持将工艺更改信息导入MOM系统后的自动查找和更改，并记录和提醒 |
+| 工艺建模 | 支持工艺路线中加工工时、准备工时、加工设备、等数据的修改和设置，包括按照一定的特征属性进行修改； |
+| 工艺建模 | 支持零件及零件工艺路线中部分工序的外协管理。 |
+| 工艺建模 | 支持在系统中编制返修工艺方案和工艺信息（等同于PLM中编制的工艺信息）支持工艺各工序与物料清单、检验类型、人员技能、检验标准、是否报工、是否上料、是否点收等关联与检查，可以在MES维护，符合同步要求则将重要字段与特性自动同步到PLM/PDM、SAP等外围系统。 支持产品采用多层BOM,工时、操作人员按照工序级别进行维护，工艺路线增加维护生产线体、关键设备等信息； 支持工艺相关信息修改需做版本管理，留痕并做到可追溯； |
+| 事件消息建模 | 支持自定义事件建模,如设备异常停机、停机待料、连续质量异常、生产停线时长、抽检判退、检验不合格、生产订单未关闭等预警。 |
+| 事件消息建模 | 支持事件后触发系统消息、通过看板、邮件、手机短信、门户等发送消息到相关人员，并可采用逐层升级方式传递。 |
+| 事件消息建模 | 支持对异常事件处理后的关闭。 |
+| 工厂日历 | 支持自定义工厂日历。 |
+| 工厂日历 | 支持多工厂日历的配置。 |
+| 工厂日历 | 支持自动汇总设备日实际生产能力，并可对定额生产能力进行调整。 |
+| 工厂日历 | 支持班组工作时间配置。 |
+| 工厂日历 | 支持各设备班次（人员）配置。 |
+| 产品建模 | 支持BOM、工艺、设备等数据的Excel导入。 |
+| 产品建模 | 提供手工建立BOM功能。 |
+| 产品建模 | BOM构建需具备的主要字段：编码、数量、有效期等； |
+| 产品建模 | BOM数据导入时可对数据的完整性进行审核； |
+| 产品建模 | 提供BOM的修改功能； |
+| 产品建模 | 支持BOM的版本管理。 |
+| 产品建模 | 支持生产时指定BOM的生产版本。 |
+| 产品建模 | 支持BOM多版本与工艺、作业指导书的一一对应。 |
+| 产品建模 | 支持对装配BOM的管理。 |
+# 3.3 产线级生产辅助排程
+实施目标:
+辅助排程实现基于有限资源限制条件下的工序级生产快速排程，将其下达到车间班组人员，提高生产调度效率：
+对现有的生产计划流程进行梳理与优化；
+实现将多级生产计划转变为一级生产计划；
+实现有限能力排产（多种策略下），自动给出到工序、到分钟级的生产计划；
+计划变动时能够对生产计划进行快速调整；
+能够对多种计划排产结果进行比对与分析；
+实现排产计划甘特图一体化呈现，能够实施获取当前计划及状态
+MES系统辅助生产排程管理详细需求：
+| 功能 | 详细功能 |
+| 排程模拟运算 | 支持手工录入需求订单或Excel导入。 |
+| 排程模拟运算 | 支持与SAP集成，随时导入主生产计划或生产订单。 |
+| 排程模拟运算 | 支持有限能力排产到小时，在能力运算中要考虑以下因素：机台日额定生产能力、各机台班次（人员）配置、机台工作日历、出勤模式、设备维修、机台优先级、物料库存等。 |
+| 排程模拟运算 | 支持设置订单的约束条件，比如订单优先度(紧急插单)、订单交货期、订单最早开始时间、瓶颈资源等约束等等。 |
+| 排程模拟运算 | 支持多层次组件装配型订单和自制件订单具有时间关联约束下的作业排产（即支持零件的先自制加工再组合装配的时间关联约束）。 |
+| 排程模拟运算 | 支持考虑在制产品与未完成任务单、返修订单对设备能力的占用，已加工完成后，对设备能力的释放。 |
+| 排程模拟运算 | 支持过个排程方案的模拟运算及不同方案之间的对比。 |
+| 排程模拟运算 | 可实现快速排产，一次排产全部生产任务计算所花时间是分钟级。 |
+| 排程模拟运算 | 支持对需求进行正排、倒排的多种排程方式。 |
+| 排程模拟运算 | 直接查看由试运算生成的明细工单任务信息，包括工序内容信息、预计开完工时间、预计持续时间、预计资源占用信息等。 |
+| 排程模拟运算 | 可查看排程后上下道工序工作块以及上下阶产品任务的联系，便于计划人员可一眼看出工序间的关联排产情况。 |
+| 排程模拟运算 | 排程分解过程中，需始终保留子任务项目号，便于依据项目号进行任务查询和跟踪。 |
+| 排程模拟运算 | 查看和分析每个生产资源的可用能力与负荷之间对比，用于判断企业生产中的瓶颈资源,并提出可选的优化方案。 |
+| 排程模拟运算 | 支持生产计划的优化排定，如相同功能有多台设备时，系统根据生产任务给出优化的设备使用建议。 |
+| 排程模拟运算 | 支持排程方案后生成资源负荷率、资源占用直方图、资源计划甘特图等，可视化显示生产资源瓶颈。 |
+| 排程模拟运算 | 支持自定义设置排程方案的KPI,如排程制造提前期平均、等待时间平均、逾期订单数、切换品目次数、库存占用等，在排程模拟后进行核算便于评估 |
+| 排程模拟运算 | 支持排程后任务的拖拽手工调整功能。 |
+| 排程模拟运算 | 可锁定某道工序或者某个时间段内的排产，支持手动选择后锁定或者通过编制计划策略参数来自动锁定，同样也支持将已锁定的计划解锁后重新排程。 |
+| 排程模拟运算 | 支持输出工单角度的调度方案EXCEL或HTML输出。 |
+| 排程模拟运算 | 支持输出设备角度的调度方案EXCEL或HTML输出。 |
+| 下发与反馈 | 在排程后可对排程结果进行修改，修改完成后可将生产任务下发现场，并支持订单非完整下发，比如第一次下发1\2工序，第二次下发3\4工序。 |
+| 下发与反馈 | 现场生产完成后的完成时间可通过MES系统查看，即可在订单表中查看订单实际完成时间或者在工作表查看工序级别的完工情况。 |
+| 下发与反馈 | 可通过项目汇总形式查看生产订单的执行情况。 |
+实施前提条件：
+    1、从产成品的源头订单向下逐级查询到生产订单，找到产成品交货日期，基于规则前推各产线生产订单的交期；
+说明:依据排产要求对工艺进行调整，按照总装、部件、组件、原材料层级进行区分，对于BOM定额、层级、替代料必须清楚，无交叉。
+确定排产策略与排产规则，交期优先、物料齐套优先、产能优先、人员技能优先等，确定排产计划变更条件，计划锁定后不满足条件不允许变更
+实施目标：
+实现全过程生产任务下达与调度，建立全工序日、班计划,下达生产任务，并实时跟踪任务完成情况。
+MES系统计划管理详细需求:
+| 功能 | 详细功能 |
+| 工单管理 | 支持导入生产计划系统的月计划、周计划、日计划，并具有下达、执行、修改、关闭和删除计划的功能 |
+| 工单管理 | 支持手工制定生产工单或对工单进行手工调整。 |
+| 工单管理 | 支持生产计划转为生产工单，对两者进行关联跟踪，并与生产计划进行对比分析。 |
+| 工单管理 | 按照项目进行子计划分解，并可以甘特图形式展现。 |
+| 工单管理 | 支持按设备、人员、班次、物料、工装、工作中心、时间等查看计划负载 |
+| 工单管理 | 支持合并或拆分工单。 |
+| 工单管理 | 支持下达排产计划前可以修改。 |
+| 工单管理 | 支持滚动5天计划锁定的管理（为防止临时插单影响原计划生产时间）。 |
+| 工单管理 | 支持工单与班组的匹配管理。 |
+| 工单管理 | 支持工单的开始、暂停、关闭等调度处理。 |
+| 工单管理 | 支持生产的限额领料管理。 |
+| 工单管理 | 支持工单超时未开工的提醒。 |
+| 工单管理 | 反馈实际加工工时等信息。 |
+| 计划跟踪管理 | 根据在制品与实绩管理提供的作业实绩信息，系统反馈到相关的作业计划中，可以甘特图形式展示周计划、日计划的执行情况。 |
+| 计划跟踪管理 | 支持任务实际完成情况的自动反馈。 |
+| 计划跟踪管理 | 按照日期、工单编码等查询维度查询工单的及时完工进度。 |
+| 计划跟踪管理 | 支持年度计划、季度计划、月度、周、日计划的汇总和查询。 |
+| 计划跟踪管理 | 可以实时显示工单的投入、完成、入库的数量信息。 |
+| 计划跟踪管理 | 按照工单查询工单在各工序的投入，良品产出、返工、报废等情况。 |
+| 计划跟踪管理 | 可以查询工单中物料实际消耗与定额标准信息，及差异对比情况。 |
+# 3.4 车间作业管理
+实施目标：
+车间作业模块的详细需求分析能体现目前车间内部各管理业务的企业个性化特色，共性的重点目标有：
+实现车间作业的少纸化；
+实现生产前各项生产资源的齐套检查和防错；
+实现车间生产任务自动下达到机台过程管理（根据工人权限）；
+实现车间作业的标准化；
+实现车间管理的透明化。
+MES系统车间作业管理详细需求:
+| 功能 | 详细功能 |
+| 生产准备 | 支持车间生产的无纸化准备，如图纸、工艺规程都通过系统下达。 |
+| 生产准备 | 支持检查设备程序是否已编制完成、工艺文件、图纸等是否已到位。 |
+| 生产准备 | 支持开工前的关键准备工作检查，如设备是否正常、物料是否到位等。 |
+| 生产准备 | 人员资质自动比对，如不具备某项资质，不能操作某台设备等警示。 |
+| 生产准备 | 对工序过程进行严格控制，如机加工序设置不能跳转，对不按工序顺序进行加工操作则进行警示。 |
+| 生产准备 | 支持任务下达时对当前任务当前工序物料是否齐套进行自动检查和预警。 |
+| 生产准备 | 支持原材料、模具的上料防错管理，尤其是装配、端子模具的上料防错，工具使用防错。 |
+| 生产准备 | 支持对以上生产准备检查结果的查询，对未准备就绪的项目用颜色区分加以提示。 |
+| 生产作业 | 支持操作人员可直接通过现场终端扫码方式登录MES系统，并可直接领取日、周、月的生产任务。 |
+| 生产作业 | 支持班组长派工功能，可根据现场情况指派工单到设备和人员，并对派工信息进行查询。 |
+| 生产作业 | 支持工人作业视图，可对作业任务的自动接收，并根据紧急程度进行生产。 |
+| 生产作业 | 对工序过程进行严格控制，如过程异常、防呆防错的控制 |
+| 生产作业 | 支持对在制品加工状态进行记录和查询。 |
+| 生产作业 | 支持在制品关联设备、人员等信息。 |
+| 生产作业 | 支持拆分和合并工序。 |
+| 生产作业 | 支持机台在制品呼叫出入库管理。 |
+| 生产作业 | 支持机台对辅料领用、退还管理。 |
+| 生产作业 | 支持在生产过程中质量检测，并对连续批次质量问题进行报警和反馈。 |
+| 生产作业 | 支持通过读卡器获取生产人员信息、产品的成品条码信息进行自动采集，并写入加工过程信息。 |
+| 生产作业 | 实现依据装箱方案执行装箱物料清单检查，防止错装漏装。 |
+| 生产作业 | 支持生产过程中的交接班管理。 |
+| 生产作业 | 支持在系统中编制简单工艺的功能，包括细化到工序、工序名称、定额工时、设备信息、模具工装等相关工艺参数。 |
+| 生产作业 | 支持对临时插单或返修、报废业务的工艺流程定义，并关联和执行相应的插单或返修、报废产品流程。 对生产过程中的偏差，包含：工序错位、工序遗漏、上料比对错误、未放行物料错误、关键物料信息缺失、关键设备信息缺失、关键质量信息缺失等状况，进行数据有效性检查与数据完整性检查； 有效性与完整性检查不通过者，系统进行标记与管制； 工序异常流转卡控； 生产异常可实时通知至待处理用户； 物料异常可实时通知至待处理用户； 产品数据采集：通过人工录入或扫描的方式，收集原材料，在制品整个生产制程中的关键原料及零部件的序列号或批次信息（包括供应商，生产日期，送货日期等），数量信息、工序、设备及时间等，与产品条码或批次进行关联； 生产质量数据采集：通过首检，专检，尾检，巡检，成检等采集生产质量信息数据； 通过扫描录入获取并记录在制品的条码信息，在制品生产进度的实时统计； 实现产品条码信息与物料信息、制程参数信息的绑定； 支持手工交接的上下工序转序操作，或支持自动转序形成的系统记录； 实现工件进入、流转、入库等业务流程的系统信息化管理； 实现工件加工工时、车间投入产出的自动计算； 实现开工物料上料齐套校验； 支持PDA移动作业管理； 实现生产执行与生产派工、质量管理的变更联动，减少变更损失； 实现工序加工完成后可自动入库； 产品在工序流转按照工艺流程执行，如未按照，系统提示并卡控； 超领审批 |
+| 完工反馈 | 支持完工后的反馈管理，支持刷卡进行报工，与ERP集成，实现工序加工完成后自动报工。 |
+| 完工反馈 | 支持记录产量、废品数量和返工情况。 |
+| 完工反馈 | 支持按批次数量报工和按单件序列号报工等多种报工方式。 |
+| 完工反馈 | 支持未完工任务的暂停和继续开工的管理，便于应对突发作业情况。 |
+| 完工反馈 | 工单完工时记录完工数量、产品、设备、人员等信息。 |
+| 完工反馈 | 支持工单报工根据BOM定额消耗材料信息。 |
+| 完工反馈 | 完工反馈过程中支持对质量问题产品的记录。 |
+| 查询统计 | 支持对工单各工序完成情况查询，可概要显示工序状态（已准备、在运行、中断和完成）。 |
+| 查询统计 | 支持机台出入库、完工等信息查询。 |
+| 查询统计 | 支持机台交接班记录维护及查询。 |
+| 查询统计 | 支持在制品返修和报废信息记录及查询。 |
+| 查询统计 | 支持统计已完成订单及其作业时间。 |
+| 查询统计 | 支持对工单相关的生产时间、停线时间和设置时间进行统计。 |
+| 查询统计 | 支持班长检查清单和修改采集数据。 |
+| 查询统计 | 支持班次日志，包括时间与数量的计划/实际比较值。 |
+| 查询统计 | 支持工单、制品、废品统计分析。 |
+| 查询统计 | 支持工单和制品概况，包括总时间、加工时间、等待时间、停线时间以图形和表格显示。 |
+| 查询统计 | 支持加工时间与总时间、剩余时间和传输时间进行比对。 |
+# 3.5 仓储物料管理
+实施目标：
+MES系统与SAP进行集成，获取库存实施数据，自动出发SAP的出入库，通过系统监控，保障账物一致。具备物料出入库管理、物料配送管理、线边仓管理等功能。本模块主要目标是：
+通过MES系统实现领料操作，实现仓库与生产现场的协同作业，实时的对物料消耗进行管理；
+建立物料便签规则，可以通过物料标识卡、RFID等解决线边物料识别，批次跟踪困难问题的解决；
+通过生产计划（看板）驱动备料，建立到机台的按定额配送，对配送过程进行管理；
+管理生产该过程的出入库，实时掌握车间物流数量和状态信息；
+加强线边库存预警管理，控制在制品库存；
+对人工管理的库存全面实施条码管理，提高库房事务处理（收、发、存、盘）效率，提升库存数据准确性。
+实现对库存数据、出入库数据、仓库操作数据统一管理。
+MES系统仓库物料管理详细需求：
+| 功能 | 详细功能 |
+| 半成品出入库管理 | 支持物料标识卡/RFID管理,支持对物料批号、序列号管理。 |
+| 半成品出入库管理 | 支持物料批次全过程记录，从来料、生产、入库到最终发货。 |
+| 半成品出入库管理 | 支持关键件生产领料到生产加工过程全程物料标识卡/RFID跟踪管理，RFID记录单件物料唯一号码 |
+| 半成品出入库管理 | 支持实时显示车间现场生产状态及车间库存预警信息。 |
+| 半成品出入库管理 | 根据BOM对车间配送发料和使用物料进行比对，以避免错误发生。 |
+| 半成品出入库管理 | 支持车间配套的物料的齐套管理（含领用齐套管理、安全库存管理、预警管理）。 |
+| 半成品出入库管理 | 通过电子看板实时显示现场在制品和半成品的库存情况；支持车间配套物料的管理（入出记账、最低库存预警）。 |
+| 半成品出入库管理 | 支持通过即时消息方式辅助车间物料管理员工作。 支持来料退货及生产现场退货管理。 |
+| 物料配送管理 | 支持根据生产计划生成物料配送计划和配送清单。 支持根据生产计划生成物料领料单。 |
+| 物料配送管理 | 支持根据材料消耗定额生成物料配送定额。 |
+| 物料配送管理 | 支持立仓集成AGV配送和收货管理，实现到配送位置的补货需求。（二期） |
+| 物料配送管理 | 支持配送物料的现场交接确认。 |
+| 物料配送管理 | 支持车间机台的物料呼叫。 |
+| 物料配送管理 | 支持根据线边仓库的预警进行物料配送。 |
+| 物料配送管理 | 实时显示物资配送情况。 |
+| 物料配送管理 | 支持多维度备料方式，应对不同业务场景，例如按照产线、工序、物料类型、紧急程度等维度进行备料 |
+| 物料配送管理 | 支持库存检查需考虑物料的不同状态，包含在途、在质检、已入库、被占用等，避免超库存开单或者重复备料 |
+| 线边库管理 | 支持线边虚拟仓库设置。 |
+| 线边库管理 | 支持实时显示机台申请及库存预警信息。 |
+| 线边库管理 | 对部分物料的使用时间进行控制，以及开封有效期的控制和管理。 |
+| 线边库管理 | 通过电子看板实时显示现场物料的耗用情况。 |
+| 线边库管理 | 支持通过即时消息方式辅助库管员工作。 |
+| 线边库管理 | 支持线边仓出入库、盘点的管理。 |
+| 线边库管理 | 支持根据生产工单完成线边库物料的备料和发料。 |
+| 线边库管理 | 支持线边仓物料的最大库存、最小库存、安全库存的管理要求。 |
+| 线边库管理 | 支持线边仓低于安全库存或最小库存的预警。 |
+| 线边库管理 | 支持对线边仓物料库存数量动态实时记录。 |
+| 线边库管理 | 支持线边仓出库物料跟踪到具体生产工单。 |
+| 线边库管理 | 支持物流图形化显示。 |
+| 仓库管理 | 对库存数据进行管控，包括当前库存数量、库存位置、批次信息、存储条件等 |
+| 仓库管理 | 通过系统自动分析，与需求智能匹配，快速交货，减少呆滞库存 |
+| 仓库管理 | 通过构建需求预测模型、存货预警机制，系统推荐订货需求及库存备货 |
+| 仓库管理 | 基于“数智化”仓储平台建设，将业务规范性标准、库存合规性标准融入系统操作流程内，促使业务规范、标准，账实一致 |
+| 仓库管理 | 记录入库、出库、盘点等操作的详细信息。 |
+# 3.6 质量管理
+实施目标：
+MES系统的质量管理模块主要是以过程检验为核心，对质检验标准、质检计划、SPC等进行管理，其核心目标包括：
+统一质量检验标准（抽样要求、检验项目、指标范围）,规范质检作业流程；
+实时采集质量检测信息，对质量问题向前后及时反馈，预防批次质量问题；
+建立生产过程全程质量信息追溯体系；
+实现质SPC统计分析，为质量改进提供支持；
+实现检具量具的系统管控，维修保养预警与点检控制等；
+外协质量过程纳入系统进行管控，实时监控；
+实现研发质量、供方质量、过程质量的统一管控，提升整体质量；
+售后质量登记，处理，预防流程依据系统建立标准与管理规范。
+MES系统质量管理详细需求:
+| 功能 | 详细功能 |
+| 质量标准 | 支持根据产品和工艺设定质检标准。 |
+| 质量标准 | 支持设置质检规则（全检或抽检），支持设置抽样数量，并根据规则自动提醒并启动检验通知。 |
+| 质量标准 | 支持“首件检验”的判定和自动提醒。（每天首检） |
+| 质量标准 | 支持设置不同级别的检验项目。 |
+| 质量标准 | 支持设置检验判定标准。 |
+| 质量标准 | 支持自定义报废原因和代码维护。 |
+| 质量标准 | 可以把生产或工艺信息记录到相应的质量原始记录中，方便对质量过程信息的管理。 |
+| 质量标准 | 支持当不符合判定条件时，能够自动提示用户执行相应的控制预案。 |
+| 质量标准 | 支持过程返修信息录入MES系统，信息完整可追溯 |
+| 质量检验 | 支持根据工艺和检验标准自动生成质检计划，下达质检通知. |
+| 质量检验 | 支持质检结果的录入和维护。 |
+| 质量检验 | 支持从检验设备（如影像测试仪等）中获取质检结果 |
+| 质量检验 | 支持对相关自检、互检、专检的质量信息记载和跟踪。 |
+| 质量检验 | 支持质量首检，首检不合格不容许进行后续加工。 |
+| 质量检验 | 支持对不合格品的处理流程的发起，并根据审理结果完成如退货、让步接收、报废、返修等。 |
+| 质量检验 | 支持不合格品的重新加工管理，包括任务单下达、加工、质检等。 |
+| 质量检验 | 支持根据质检记录依据质检标准自动判定质检结果。 |
+| 质量检验 | 对于检验判断不合格的情况，支持特殊权限角色进行特采放行。 |
+| 质量检验 | 支持废品的缺陷原因记录和分析。 |
+| 质量检验 | 支持零组件合格证、质量跟踪卡查询、统计、打印等功能。 |
+| 质量检验 | 可以根据供应商/物料的等维度自由设置，对物料进行免检。 |
+| 质量检验 | 支持物料复检功能，及复检不合格后闭环管理。 |
+| 质量追溯管理 | 支持双向质量追溯管理（任何一个加工环节向前可追溯至最初的产品投料信息，向后可追踪到与该环节相关的产品的流向、数量、现存状态等）。 |
+| 统计过程控制（SPC） | 可以自定义统计方式，如统计的数据域和公式参数设定等。 |
+| 统计过程控制（SPC） | 支持生成SPC的常用控制图。 |
+| 统计过程控制（SPC） | 支持可以自定义质量报表（周报、月报、季度报等），可通过折线图、饼图、柱状图等图形化元素直观反映出各类质量情况。 |
+| 统计过程控制（SPC） | 支持质量情况的趋势分析，如本月的质量情况较上月的质量情况对比。 |
+| 统计过程控制（SPC） | 系统可以对相关质量数据自动处理，根据生产要求反应质量一次通过率及产品缺陷表现等数据分析结果。 |
+| 统计过程控制（SPC） | 根据预设的质量警戒线，对质量异常进行及时预警。 |
+| 统计过程控制（SPC） | 系统可以对生产的产品质量检测并建立质量柏拉图分析，故障率、不良品统计等等。 |
+| 统计过程控制（SPC） | 根据报警规则如过程报警和 SPC报警。当所定义的报警变量发生报警时，能同时产生报警事件。 |
+| 研发质量 | 需求管理：在研发过程中，需求管理是确保产品功能满足客户需求的关键。这包括对产品需求的收集、分析、优先级排序和跟踪，确保每个需求都有明确的定义和实现计划 |
+| 研发质量 | 设计控制：设计控制确保产品设计符合质量标准，并通过评审和批准流程来验证设计的有效性和安全性。这包括对设计变更的管理，确保任何变更都经过充分的评估和测试。 |
+| 研发质量 | 开发过程控制：通过标准的开发流程和工具来确保开发过程的质量。这包括代码审查、单元测试、集成测试等，以确保每个开发阶段都符合预定的质量标准。 |
+| 研发质量 | 缺陷管理：缺陷管理是研发质量的重要组成部分，包括缺陷的记录、跟踪和修复。通过缺陷管理系统，可以确保每个缺陷都被及时处理，并防止类似问题在未来发生。 |
+| 研发质量 | 变更管理：变更管理确保对产品或过程的任何变更都经过充分的测试和验证，以避免引入新的问题或降低产品质量。 |
+| 研发质量 | 文档管理：文档管理确保所有相关的设计文档、测试报告和用户手册等都符合质量标准，并且易于理解和使用。 |
+| 研发质量 | 风险管理：风险管理识别和评估产品在研发过程中可能遇到的风险，并制定相应的缓解措施，以确保产品质量和安全性。 |
+| 研发质量 | 支持质量改进分析，质量预防措施录入与统计。 |
+# 3.7车间人员管理
+实施目标：
+对车间现场人员的生产情况进行管理，对加工人员的在岗考勤、资质、作业绩效进行管理。
+MES系统车间人员管理详细需求：
+| 功能 | 详细功能 |
+| 考勤与工时 | 支持直接工时与间接工时分别统计，直接工时为生产加工时间，间接工时为生产准备等时间。 |
+| 考勤与工时 | 支持精确统计每张工单、每个生产工人所用的实际工时。 |
+| 考勤与工时 | 人员上岗时与一卡通系统集成，自动采集工人上岗时间； |
+| 考勤与工时 | 支持对生产人员工时统计，上、下班时间的管理。 |
+| 考勤与工时 | 支持人员在岗信息查询，人员在岗情况与设备岗位匹配，进行漏岗管理 |
+| 人员绩效统计 | 人员作业中，实时记录其作业时间与数量、质检结果，统计个人或班组的生产绩效KPI。 |
+| 人员绩效统计 | 将个人或班组绩效结果输出到HR系统作为其核算依据 |
+# 3.8设备管理
+实施目标:
+•	建立设备、工装全生命周期管理，包含设备申请、设备开发（立项、采购、开发、预验收、验收）、设备管理档案建立、设备维保、设备报废等流程；
+•	建立设备台帐和技术档案；
+•	支持模具、钳口管理（寿命、利用率等），支持备品备件管理；
+•	建立设备预防维护体系，加强设备点检与保养管理及时发现设备隐患，提升设备保障能力；支持安灯管理，对故障类型数据进行汇总分析；
+•	规范设备故障报警、维修派工、报工流程，逐步积累形成维修知识库；
+•	集成IOT系统，对设备状态准确监控，实现设备OEE分析，提升设备利用率。
+•	增加设备MTTR及MTBF分析；
+•	增加设备易损件和模治具的寿命监控；
+•	远期规划增加设备参数管理支持参数下发、参数监控、设备过程状态管理（SPC管理）；
+•	模具（资产）管理模块；
+•	支持按照月度、季度、年度销售，识别设备利用率并进行预警；
+MES系统设备管理模块详细需求清单如下：
+| 功能 | 功能 | 详细功能 |
+| 设备档案管理 | 设备档案管理 | 建立设备档案，包括设备编号、名称、型号、厂商名称、联系人、电话等信息，并能够扩展其字段。 |
+| 设备档案管理 | 设备档案管理 | 支持设备信息的查询。 |
+| 设备档案管理 | 设备档案管理 | MOM系统与IOT系统共享设备信息，MOM系统增减设备信息需同步至IOT系统。 |
+| 设备档案管理 | 设备档案管理 | 支持设备产能设备置，如设备标准运行台时、正常保养时间、计划维修时间等。 |
+| 设备保养管理 | 设备保养管理 | 支持基于时间的预防性维修计划，基于资产状态的预防性维修计划和基于资产运行里程的预防性维修计划编制。 |
+| 设备保养管理 | 设备保养管理 | 支持设备保养计划与生产计划协调统筹安排。 |
+| 设备保养管理 | 设备保养管理 | 支持根据设备点检规则的定义和设置。 |
+| 设备保养管理 | 设备保养管理 | 支持设备点检周期、内容提示。 |
+| 设备保养管理 | 设备保养管理 | 支持点检分类定义。 |
+| 设备保养管理 | 设备保养管理 | 支持设备保养项目定义、保养记录。 |
+| 设备维修管理 | 设备维修管理 | 支持维修计划的编制，维修计划与生产计划统筹安排。 |
+| 设备维修管理 | 设备维修管理 | 支持建立设备物料清单，对每一个核心部件建立追踪档案。 |
+| 设备维修管理 | 设备维修管理 | 支持设备异常报工管理，可通过停机事件自动触发报修。 |
+| 设备维修管理 | 设备维修管理 | 支持维修计划自动分解为维修任务。 |
+| 设备维修管理 | 设备维修管理 | 支持维修调度与派工。 |
+| 设备维修管理 | 设备维修管理 | 支持维修进度的查询与控制。 |
+| 设备维修管理 | 设备维修管理 | 支持设备维修分类管理，如排障、维修、大修。 |
+| 设备维修管理 | 设备维修管理 | 支持维修后设备的调试处理。 |
+| 设备维修管理 | 设备维修管理 | 支持维修结果的记录。 |
+| 设备维修管理 | 设备维修管理 | 支持建立设备维修知识库和维修专家系统，包括维保标准、维修案例等。 |
+| 备品备件、工装模具管理 | 备品备件、工装模具管理 | 支持库存管理 |
+| 备品备件、工装模具管理 | 备品备件、工装模具管理 | 支持档案管理 |
+| 备品备件、工装模具管理 | 备品备件、工装模具管理 | 支持从订单下达、收货入库、领用出库、退库管理 |
+| 备品备件、工装模具管理 | 备品备件、工装模具管理 | 支持安全库存预警触发异常提醒 |
+| 备品备件、工装模具管理 | 备品备件、工装模具管理 | 支持收发汇总、库存汇总等相关报表查询 支持模具、钳口等寿命自动管理（可记录、可预警等）、使用率管理（需与产品管理） |
+| 设备运行动态 | 设备运行动态 | 支持图形化车间设备布局监控设备实时状态 |
+| 设备运行动态 | 设备运行动态 | 提供集中、直观的设备运行状态查看功能，如开机、关机、运行、等待、故障等。 |
+| 设备运行动态 | 设备运行动态 | 支持与设备数据采集与控制系统(IOT)的双向集成。 |
+| 设备运行动态 | 设备运行动态 | 支持图形（如饼图、柱状图）方式展示数控设备的数据，如设备主轴负荷曲线、加工时间、待机时间、利用率、开机率分析等 |
+| 设备运行动态 | 设备运行动态 | 支持设备监控等级、内容自定义。 |
+| 设备运行动态 | 设备运行动态 | 可通过在MOM系统中设置相关设备参数实时监控设备状态,同时系统应具备异常情况报警。 |
+| 设备运行动态 | 设备运行动态 | 支持状态异常预警提示。 |
+| 设备效能分析 | 设备效能分析 | 支持设备的OEE/MTTR/MTBF分析。 |
+| 设备效能分析 | 设备效能分析 | 支持设备开机率，计划停机和故障停机时间及数量的统计分析。 |
+| 研发质量 | 需求管理：在研发过程中，需求管理是确保产品功能满足客户需求的关键。这包括对产品需求的收集、分析、优先级排序和跟踪，确保每个需求都有明确的定义和实现计划 | 需求管理：在研发过程中，需求管理是确保产品功能满足客户需求的关键。这包括对产品需求的收集、分析、优先级排序和跟踪，确保每个需求都有明确的定义和实现计划 |
+| 研发质量 | 设计控制：设计控制确保产品设计符合质量标准，并通过评审和批准流程来验证设计的有效性和安全性。这包括对设计变更的管理，确保任何变更都经过充分的评估和测试。 | 设计控制：设计控制确保产品设计符合质量标准，并通过评审和批准流程来验证设计的有效性和安全性。这包括对设计变更的管理，确保任何变更都经过充分的评估和测试。 |
+| 研发质量 | 开发过程控制：通过标准的开发流程和工具来确保开发过程的质量。这包括代码审查、单元测试、集成测试等，以确保每个开发阶段都符合预定的质量标准。 | 开发过程控制：通过标准的开发流程和工具来确保开发过程的质量。这包括代码审查、单元测试、集成测试等，以确保每个开发阶段都符合预定的质量标准。 |
+| 研发质量 | 缺陷管理：缺陷管理是研发质量的重要组成部分，包括缺陷的记录、跟踪和修复。通过缺陷管理系统，可以确保每个缺陷都被及时处理，并防止类似问题在未来发生。 | 缺陷管理：缺陷管理是研发质量的重要组成部分，包括缺陷的记录、跟踪和修复。通过缺陷管理系统，可以确保每个缺陷都被及时处理，并防止类似问题在未来发生。 |
+| 研发质量 | 变更管理：变更管理确保对产品或过程的任何变更都经过充分的测试和验证，以避免引入新的问题或降低产品质量。 | 变更管理：变更管理确保对产品或过程的任何变更都经过充分的测试和验证，以避免引入新的问题或降低产品质量。 |
+| 研发质量 | 文档管理：文档管理确保所有相关的设计文档、测试报告和用户手册等都符合质量标准，并且易于理解和使用。 | 文档管理：文档管理确保所有相关的设计文档、测试报告和用户手册等都符合质量标准，并且易于理解和使用。 |
+| 研发质量 | 风险管理：风险管理识别和评估产品在研发过程中可能遇到的风险，并制定相应的缓解措施，以确保产品质量和安全性。 | 风险管理：风险管理识别和评估产品在研发过程中可能遇到的风险，并制定相应的缓解措施，以确保产品质量和安全性。 |
+| 研发质量 | 支持质量改进分析，质量预防措施录入与统计。 | 支持质量改进分析，质量预防措施录入与统计。 |
+# 3.9文档管理
+实施目标：
+文档管理模块对生产制造中所必要的文档及制造记录等进行管理,这些文档是以电子化的形式存在于MES系统中，包括工厂、设备、产品、工器具使用说明及工艺操作规程、使用手册、管理文件、程序等。
+MES系统文档管理详细需求:
+| 功能 | 详细功能 |
+| 技术文档录入 | 支持对作业指导书、生产流程质量跟踪卡等文档的管理。 |
+| 技术文档录入 | 支持设计和工艺变更结果的接收（包括图纸、工艺路线），并反馈变更前的工单状态。 |
+| 技术文档录入 | 支持对质量信息文档的管理。 |
+| 技术文档录入 | 支持对文档的关键字查询以及模糊查询。 |
+| 技术文档录入 | 支持作业指导书与产品、工艺的关联管理。 |
+| 技术文档录入 | 支持产品装箱清单的管理。 |
+| 技术文档录入 | 支持文档的版本管理。 |
+| 技术文档录入 | 支持各种格式文档数据（2D、3D文件，JT模型，jpg，avi，Word、Excel、PDF等）的导入。 |
+| 技术文档录入 | 支持生产日志记录 |
+| 技术文档查询 | 支持各种多媒体格式数据的导入及关联管理。 |
+| 技术文档查询 | 支持多媒体数据信息（如操作规程的视频文件）的按关键字检索和按项目按产品汇总管理。 |
+# 3.10统计分析管理
+实施目标：
+可以通过MES系统生产报表实时监控和周期地查询生产的情况。生产报表的内容来自对于生产现场生产数据的统计、计算、数据处理（最大值、最小值、平均值）、分析、事件记录等。
+MES系统统计分析管理详细需求:
+| 功能 | 详细功能 |
+| 统计分析 | 支持对生产现场生产数据的统计分析,形成各种生产报表,例如原材料消耗报表、产量报表（按工厂、按产线、按班组、按人员）、产品质量报表、设备状态报表、生产参数报表、计划执行情况报表的报表、每日生产产值、每日/月生产成本、产品生产走势图等 |
+| 统计分析 | 支持对量化的数据进行图形化显示（如趋势图、直方图等），对于存档的生产数据可以计算其均值、方差、概率等统计值 |
+| 统计分析 | 支持生产效率统计，对比计划工时与实际工时情况。 |
+| 统计分析 | 支持分层级、多维度抽取质量数据并形成图表。例如：包含返修率、返修原因分析。 |
+| 统计分析 | 支持物料消耗统计（定额消耗、设备消耗）。 |
+| 统计分析 | 支持物资收发存统计查询。 |
+| 统计分析 | 支持对计划与调度任务完成率等方面的分析, 可以按照分工序或分设备汇总分析。 |
+| 统计分析 | 支持报表可以Excel、PDF、CSV格式输出为文件保存 |
+# 3.11生产指挥控制中心
+实施目标:
+MES系统中的生产监控中心基于可视化平台，汇集各采集点实时获取并传输的设备运行状态、计划执行状态、工艺加工状态、良率、效率等数据信息，对生产进行全面的监视、管理和分析，帮助企业的生产指挥部门监控和管理到生产现场的情况，以实时的做出相应的调整与调度。
+MES系统生产指挥控制中心详细需求:
+| 功能 | 详细功能 |
+| 预警管理 | 支持对生产现场根据企业要求自定义预警规则、级别、内容、及处理方式。 |
+| 预警管理 | 支持对生产过程的预警，包括：设备、工艺参数、物料、人员等。 |
+| 电子看板 | 支持自定义生产中的各级看板。 |
+| 电子看板 | 支持生产车间、生产线、设备等多角度的生产看板管理,实现对生产计划、生产过程、质量、设备、物料、人员、安全、文档等多角度的生产监视。 |
+| 电子看板 | 支持多看板之间的数据抽取管理。 |
+| 电子看板 | 支持提供电子看板的源代码 |
+| 电子看板 | 支持生产计划的完工与调整、下达等情况的看板显示。 |
+| 电子看板 | 支持每一条产线、每一台设备详细情况的看板显示。 |
+| 电子看板 | 支持生产现场实时质量情况的看板显示。 |
+| 电子看板 | 支持生产现场物料调动情况的看板显示。 |
+| 电子看板 | 支持车间人员在岗情况、设备运行状态等的看板显示。 |
+| 电子看板 | 支持生产现场视频信号接入后输出显示。 计划达成看板、生产进度看板、物流跟踪报表、设备状态看板、质量看板、消息通知看板; |
+|  | 支持车间级看板根据实际情况单独显示 支持应审页面的单独设置，可自由调整 |
+# 3.12系统配置
+实施目标：
+实现MES基本要素的配置，如权限、工作流、MES门户、版本、应用软件等配置
+MES系统配置详细需求:
+| 功能 | 详细功能 |
+| 系统配置 | 支持用户口令登录控制，允许用户自行设定用户名和密码。 |
+| 系统配置 | 支持按用户、组/角色分配权限。 |
+| 系统配置 | 支持按菜单、表单、功能按钮权限控制。 |
+| 系统配置 | 支持自定义条件的记录级和字段级数据访问控制。 |
+| 系统配置 | 支持查看、增加、删除、修改、完全控制等级别访问控制。 |
+| 系统配置 | 支持自定义生产组织架构及与企业门户（泛微OA）的集成（流程、消息集成）。 |
+| 系统配置 | 支持自定义MES门户，可以根据员工不同生成个性化登录页面。 |
+| 系统配置 | 支持自定义字段、自定义表单和部分报表的二次开发等。 |
+| 系统配置 | 支持与Office的集成，能够导入、导出EXCEL、word、pdf等文件。 |
+| 系统配置 | 支持对各类建模信息的过程跟踪和查询功能。 |
+| 系统配置 | 支持Windows XP及更高版本Windows桌面操作系统。 |
+| 系统配置 | 支持Oracle等主流数据库。 |
+# 五、系统集成需求
+MES系统应与其它信息系统形成有效的接口，进行数据交换，要求各功能模块既能够独立运行，又能够提供各功能模块集成的综合管理平台。
+要实现与周边系统的无缝对接，包括MDM、ERP、PDM、HR、生产数据采集IOT系统、OA等,
+MES系统集成详细需求:
+# 5.1与SAP-ERP集成关系（根据主流程确定具体接口清单）
+MES系统与ERP（SAP）系统采用webservice方式数据集成，ERP系统将生产任务、库存等信息通过接口传送给MES系统，MES系统将入库、领料、工艺、BOM等生产执行信息反馈给ERP(SAP)系统；目前已有接口清单如下：
+| 调用方 | 接收方 | 接口编号 | 用途 |
+| MES | SAP | ZHAE02_IFS001 | 仓库主数据查询 |
+| MES | SAP | ZHAE02_IFS002 | 供应商主数据查询 |
+| MES | SAP | ZHAE02_IFS003 | 物料批失效日查询 |
+| MES | SAP | ZHAE02_IFS004 | 物料主数据查询 |
+| MES | SAP | ZHAE02_IFS005 | 物料组查询 |
+| MES | SAP | ZHAE02_IFS006 | 产品工艺路线查询 |
+| MES | SAP | ZHAE02_IFS007 | 产品工艺BOM查询 |
+| MES | SAP | ZHAE02_IFS008 | 订单工艺路线查询 |
+| MES | SAP | ZHAE02_IFS009 | 订单工艺BOM查询 |
+| MES | SAP | ZHAE02_IFS010 | WBS主数据查询 |
+| MES | SAP | ZHAE02_IFS011 | 订单工艺BOM查询(包含虚拟件) |
+| MES | SAP | ZHAE02_IFS012 | 生产订单物料齐套检查接口 |
+| MES | SAP | ZHAE02_IFS013 | 生产备料单创建 |
+| MES | SAP | ZHAE02_IFS101 | 备料单创建 |
+| MES | SAP | ZHAE02_IFS102 | 生产备料单取消 |
+| MES | SAP | ZHAE02_IFS103 | 生产备料指令下达 |
+| MES | SAP | ZHAE02_IFS104 | 生产备料单状态查询 |
+| MES | SAP | ZHAE02_IFS105 | 车间在制品库存查询 |
+| MES | SAP | ZHAE02_IFS106 | 生产退料单创建 |
+| MES | SAP | ZHAE02_IFS107 | 生产备料单缺料查询 |
+| MES | SAP | ZHAE02_IFS108 | 生产入库单创建 |
+| MES | SAP | ZHAE02_IFS109 | 生产入库单状态查询 |
+| MES | SAP | ZHAE02_IFS110 | 生产备料单备料详单查询 |
+| MES | SAP | ZHAE02_IFS201 | 生产物料消耗过账 |
+| MES | SAP | ZHAE02_IFS202 | 生产订单报工确认 |
+| MES | SAP | ZHAE02_IFS204 | 生产订单报工取消 |
+| MES | SAP | ZHAE02_IFS205 | 生产半成品入库过账 |
+| MES | SAP | ZHAE02_IFS206 | 生产退料直接过账 |
+| MES | SAP | ZHAE02_IFS207 | 生产订单状态查询 |
+| MES | SAP | ZHAE02_IFS301 | 备件领用单创建 |
+# 5.2与MDM集成关系
+期初数据，MES系统支持批导功能
+MES系统需要按照MDM系统提供的通用集成接口文档开发API接口，MDM系统通过调用API接口实时推送物料主数据、项目主数据、客户主数据
+# 5.3与PLM集成关系
+与PLM集成，获取图纸（总装图）工艺文件。
+# 5.4与IOT系统集成
+MES系统与IOT系统采用双向集成方式，通过通讯接口实时在线采集加工过程数据，收集加工计数、质检测量值、设备运行状态及工艺参数，并采用图形（如饼图、柱状图）方式展示采集的数据，如设备主轴负荷曲线、加工时间、待机时间、利用率、开机率分析等。同时根据工单的不同，实时将工单相关的工艺、程序、控制参数等下发到设备IOT系统，用于指导和控制设备运行。
+# 5.4与HR系统集成
+MES系统与HR系统采用双向集成方式，同步人员、岗位、资质及组织架构信息，MES系统将考勤工时、员工绩效等数据同步至HR系统,供HR核算参考。
+# 5.5与泛微OA系统集成
+消息提醒、流程待办、集成登录三个接口。
+# 5.6其它系统集成
+多系统对接，整体接口统一查询界面，记录原始报文，方便问题追查。预留外围其他系统接口，如泛微OA、数据库自定义表等，系统集成与要求以实际业务为准。
+# 六、MES一期总体需求说明
+# 6.1基础数据与平台搭建：
+结构化工艺基础搭建：梳理并录入核心产品的工艺流程、工序信息，关联基础设备/工装夹具，工艺参数（温度、压力等）与工艺方法（SOP 文件、视频指导）的绑定，实现工序与操作人员资质的关联；建立工艺数据单一数据源，实现与 SAP 的双向同步，彻底减少重复维护。结构化 BOM 深度关联：明确每个工序的物料清单，实现工艺与 BOM 的精准匹配，支撑后续排程与成本核算，优先保障工艺路线可用。系统集成统一化平台（基础版）：搭建统一监控界面，实现 SAP、自动化设备接口的状态监控与日志记录；上线物料账相关接口的 “一键启用 / 停用” 功能，满足基础运维需求。
+# 6.2MES核心功能上线使用：
+获取SAP计划订单，进行生产计划模拟排程和实际排程；车间作业执行；生产领料单创建、仓库配料管理；生产过程质量管控；车间人员管理和生产制造过程必要的文档和制造记录管理等核心流程；
+上线原材料、成品入库检验（FQC/OQC），确保检验流程无损切换。
+设备管理模块；搭建设备电子档案，实现设备台账、点检、保养、维修、校准等全生命周期基础管理，满足日常设备运维需求；
+报表与基础看板：优先开发生产进度、设备状态、工单执行情况、检验结果等核心报表；
+上线车间级基础看板（如生产进度看板、设备状态看板），保障现场作业可视化。
+# 七、MES二期总体需求说明
+二期聚焦 “功能深化 + 效率优化 + 数据价值挖掘”，在一期稳定运行的基础上，叠加辅助排程、全面质量管控、生产指挥中心等高阶功能，实现从 “能用” 到 “好用” 的升级。
+辅助排程能力建设：
+多维度数据整合：集成 SAP 主生产计划、现有库存、在途采购、标准工时等全量数据，构建排程数据基础。
+智能排程功能上线：支持排产约束条件设置（设备能力、物料可用性、交期等），基于规则算法生成优化排产计划；上线模拟插单（what-if 分析）与甘特图可视化监控，提升计划调整灵活度。
+全面质量管理与设备效能提升
+全面质量管理：将研发质量、售后质量纳入系统管理，覆盖样品试制管控、检具量具管理、异常反馈线上化流程，实现全链路质量追溯。
+设备效能优化：上线设备 OEE 看板，深化设备数据分析，通过设备运行数据与生产数据联动，提升设备利用率。
+上线RFID/NFC/条码等功能，实现核心产成品可追溯；
+生产指挥中心与平台完善
+生产指挥中心搭建：将一期的分散看板集中投射至大屏，实现全厂生产动态实时监控；与安灯呼叫系统联动，实时显示呼叫位置与处理状态，提升异常响应效率。
+系统集成平台优化：完善日志自动清理功能（按设定时间归档 / 清理），扩展接口监控维度（如数据流量、消息队列积压预警），提升平台运维效率。
+报表与看板深化
+扩展报表类型：新增设备 OEE 报表、质量异常分析报表、库存周转率报表等，支撑管理层决策。
+看板体验优化：增加数据钻取功能（如从生产进度看板点击可查看具体工单执行明细），提升可视化工具的实用性。
+（以下无正文）
+----------------------------签字确认---------------------------
+南京康尼科技MES项目确认人（签名/日期）：
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